Установка газофракционная » Рефераты: скачать бесплатно рефераты на любую тему.

Установка газофракционная

Введение.

Нефтеперерабатывающая и нефтехимическая промышленность является одной из ведущих отраслей тяжелой промышленности. В последние годы добыча нефти значительно сократилась.

Перед нефтеперерабатывающей промышленностью поставлена задача повысить эффективность использования нефти , обеспечить дальнейшее улучшение её переработки.

В настоящее время особая роль отведена увеличению глубины переработки нефтяного сырья с помощью различных термических и химических методов , с целью получения из нефти большего количества светлых нефтепродуктов. Широкое применение в нефтепереработки имеет газ. Газ применяется как хладагент , топливо.

Для разделений смеси газов на индивидуальные компоненты применяются следующие процессы : ректификация , компрессия , конденсация , адсорбция.

На газофракционирующих установках (ГФУ) эти процессы комбинируются в различных сочетаниях.

Перспективой процесса является модернизация оборудования , улучшения качества продукций , снижение энергоёмкости.

1. Технологическая часть.

1. Назначение , краткая характеристика проектируемого процесса и обоснование выбора схемы проектируемого процесса.

Установка ГФУ-1 предназначена для разделения газа и стабилизации бензина каталитического кернинга. Установка состоит из блока очистки газов , блока компрессии , блока абсорбции и ректификации.

Блок отчистки предназначен для отчистки жирного газа от сероводорода.

Блок компрессии предназначен для компремирования жирного газа.

Блок абсорбции и ректификации предназначен для извлечения необходимых компонентов из газа , поступающего в абсорбер с последующим разделением его по фракция на блоке ректификации.

Имеется возможность работы установки по полной и упрощенной

(укороченной) схемам.

Для работы установки по полной схеме необходимо ввести в эксплуатацию ПВД (парк высокого давления) , для принятия пропан- пропиленовой и бутан-бутиленовой фракции с установки ГФУ-1. В настоящие время парк (ПВД) списан.

При работе по упрощенной схеме на установки получаются следующие продукты : бензин , рефлюкс (углеводороды С5 и ниже) , сероводород и сухой газ.

Сырьём установки является жирный газ и нестабильный бензин каталитического кренинга.
2. Характеристика сырья , готовой продукции и вспомогательных материалов.

Таблица 1 - Характеристика сырья , готовой продукции и вспомогательных материалов.

3. Применение готовой продукции.

Стабильный бензин используется как базовый компонент автомобильного бензина марок А-76 , АИ-92.

Рефлюкс используется в качестве сырья для производства ЭП 300.

Сухой газ используется в качестве газообразного топлива в цехах объединения.

Сероводород используется для получения элементарной серы в цехе №18.

4. Теоретические основы проектируемого процесса.

Абсорбция и ректификация.

Процесс абсорбция – это погашение компонентов газа жидкостью. Процесс абсорбции газов происходит в абсорбере в результате проникновения
(диффузии) молекул газа в глубину слоя жидкости стабильного бензина.
Удаление сухого газа в абсорбере облегчает последующее разделение газа путем ректификации.

Поглощающая газы жидкость называется абсорбентом. Абсорбент насыщается газом или его компонентами до предела. Этот предел , выраженый в килограммах поглощаемого вещества на килограмм поглотителя называется эффектом абсорбции . Суммарный процесс абсорбции зависит от следующих фактов :

1) Химическая природа вещества (абсорбента) . вещества близкие по химическому строению , обладают наилучшей взаимной растворимостью.

2) Линейная скорость абсорбируемого газа.

3) Температура и давление.

Поглощение газа жидкостью сопровождается выделением некоторого количества тепла. В связи с этим абсорбент в процессе насыщения самопроизвольно насыщается и нагревается.

С повышением температуры растворимость газа в жидкости уменьшается , с повышением давления увеличивается. Следовательно с понижением температуры и повышением давление растворимость газа в жидкости увеличивается.

4) кратность абсорбента (количество абсорбента по отношению к газу) .

Увеличение кратности абсорбента способствует снижению эффекта тепловыделения при поглощение газа жидкостью , так как данное количество тепла передается большей массе абсорбента. Однако увеличение кратности абсорбента вызывает увеличение расходов на эксплуатацию.

5) Поверхность соприкосновения.

Поверхность соприкосновения газа с жидкостью называют суммарной поверхностью раздела фаз между жидкостью и газом.

6) Ректификация.

Процесс ректификации (разделение углеводородной смеси на составляющие её компоненты путем многократного испарения легких и многократной конденсации тяжелых компонентов , находящихся в данной смеси) осуществляется в ректификационных колонах тарельчатого типа.

5. Описание технологической схемы процесса.

Нормы технологического режима.

При работе установки по упрощенной схеме исключается из схемы колоны

КЛ28 , КЛ32 , КЛ36 ; ребойлеры АТ31 , АТ35 , АТ39 ; емкости Е38 , Е45 ; холодильники ХК29 (1,2,3) , ХК33 , ХК37 (1,2,3) . Все эти аппараты отсекаются от действующей схемы задвижками с установленными заглушками.

Газовый конденсат и нестабильный бензин поступает из емкости Е17 (1) в насос Н104 (1,2) и далее на выкид насоса Н107 (1,2) . Жирный газ из емкости Е17 (1) направляется в нижнюю часть абсорбера КЛ21(1) , где абсорбируется бензином , подаваемым насосом Н105 (1,2) через холодильник

ХК25 (1) в верхнюю часть абсорбера , через холодильник ХК19 в среднюю часть абсорбера на 11 , 15 , 19 тарелки.

Сухой газ сверха абсорбера Кл21(1) через каплеотбойник Е18 отводится на газовый узел.

Насыщенный абсорбент снизу абсорбера КЛ21 (1) поступает на насос Н107

(1,2)

И вместе с газовым конденсатом из Е17 (1) , подаваемым на выкид Н107 поступает через теплообменник АТ20(3) , АТ20 (4)в стабилизатор КЛ21(2)Из каплиотбоиника Е18 конденсат периодический по мере накопления откачивается вместе с насыщенным абсорбентом насосом Н107(1,2) в стабилизатор Кл21 (2) .

Не стабильный бензин откачивается из емкости Е26 насосом Н105 (1,2) и подается на орошение и в среднюю часть абсорбера Кл21(1) .

В стабилизаторе КЛ21 (2) происходит отделение фракций С5 и ниже , которые в виде паров сверху стабилизатора поступают в конденсаторы – холодильники ХК22(1,2) , ХК33(1,2) , а затем в рефлюкционую емкость Е30.

Нижней продукт стабилизатора КЛ21 (2) (стабильный бензин) из рейбоилера АТ24 проходит трубное пространство теплообменников АТ20 (4) ,

АТ20 (3) , холодильники ХК25 (2,3) ,ХК20 (1,2) поступает в отстойник Е42

, где происходит отчистка бензина от H2S щелочью.

После отстойников бензин отводится в ТСЦ. Рефлюкс стабилизации из емкости Е30перетекает в емкость Е34 (емкость Е30 находится в заполненном состоянии) , откуда насосами Н110(1,2) , Н108 (1,2) подается на орошение стабилизатора КЛ21 (2) , а избыток подается в отстойник Е46 и после отстойника отводится ТСЦ.

Газ с верху емкости Е34 подается на газовый узел.

Таблица 2 –нормы технологического режима.

6. Аналитический контроль производства.

Таблица 3 - Аналитический контроль производства.

7. Автоматизация технологического процесса.

Таблица 4 – Спецификация средств автоматизаций.

Производственный процесс газофракционирования автоматизирован.

Управление процессом осуществляется со щита КИП. Все вторичные приборы вынесены на щит в операторную. Основные параметры : давление , температура , расход и уровни регулируются автоматический.

8. Охрана труда.

Основная опасность промышленных объектов нефтепереработки представляет аварийная загазованность , пожары и взрывы. Многие из продуктов взрывопожароопасные или токсичные. Ежегодно в мире на нефтеперерабатывающих предприятиях происходит до 1,5 тысяч аварий , 4% которых уносят значительное количество человечиских жизней. Аварийность имеет тенденцию к росту. Совершенствование технологических процессов и оборудования является важным фактором повышения уровня безопасности производства.

Характеристика производственных помещений по взрывоопасности.

Операторная . категория пожарной опасности Д. Класс по ПУЭ – не взрывоопасна.

Насосная . Категория А. Класс по ПУЭ – В –1а.

Территория установки . Категория А . Класс по ПУЭ-В-1г.

Характеристика вредных веществ.

1. Окись углерода (СО). Бесцветный , ядовитый , огневзрывоопасный газ , без вкуса , с очень слабым запахом.

Горит синеватым пламенем. ПДК-20мг/м3. Пределы взрывоопасности 13-75% об. Основные симптомы : потеря сознания , отдышка , удушье.

2. Сероводород – Н2S. Бесцветный газ с запахом тухлых яиц.

Общий характер действия на организм : сильный нервный яд , вызывающий смерть от остановки дыхания , на дыхательные пути действует раздражающе. ПДК – 10 мг/м3. Пределы взрывоопасности 4,3-45,5 % . Индивидуальные защитные средства – фильтрующий противогаз марки «В».

3. Жирный газ. Агрегатное состояние при нормальных условиях – газообразное. Плотность паров по воздуху – 1,98.

4. Бензины . Класс опасности 4. Общий характер деиствия на организм – как наркотик. Крекинг = бензин токсичнее бензинов прямой гонки. При концентраций любого бензина

35000-40000 мг/л опасны для жизни даже при вдыхании 5-10 минут. ПДК-100 мг/м3 . Придел взрываемости 0,87-8,75 % .При работе с бензином применяется противогаз марки «А».

Мероприятия при охране труда. Начальник цеха производит ежедневно проверку в подразделениях цеха , состояние охраны и условия труда организация рабочих мест , исправность оборудования , правильность ведения технологического процесса и операций.

Начальник установки производит ежедневно проверку рабочих мест оборудования , приборов , средств коллективной и индивидуальной безопасности , работоспособность сигнализаций и блокировок.

9. Охрана окружающей среды.

Социальное значение.

В середине нашего столетия резко обострилась проблемы связанные с химическим загрязнением биосфера , нередко приводящие к острым токсично- экологическим ситуациям. Основными источниками загрязнения атмосферы являются резервуары и сами нефтепродукты. Укрепление установок существенно сокращает выбросы вредных веществ в атмосферу.

Отходы и выбросы.

1. Отработанный раствор щелочи. Образуется постоянно. Отработанный раствор щелочи перерабатывается на установки СЩС. Количество 300 т/год.

2. Отработанные масла. Отработанные масла отводятся на установку регенераций масел. Сточные воды с охлаждающих насосов направляются на биологическую отчистку УВК и ОСВ. Место сброса в промышленную канализацию после локальной отчистки.

Мероприятия по охране окружающие среды.

Мероприятия по сокращению выбросов при режиме 1 :

1. Усилить контроль за точным соблюдением технического режима согласно технологическому регламента.

2. Запретить работу оборудования на форсированном режиме.

3. Усилить контроль за работой технологического оборудования , запорной арматуры , приборов КИП и А.

4. Прекратить продувку , пропарку , чистку оборудования и ремонтные работы , связные с повышенным выделение вредных веществ атмосферу.

Выбросы всего по цеху с мероприятиями 130,205 г/сек..

2 Расчетная часть.

1. Расчет основного аппарата - колонна стабилизации.

Назначение : Колона стабилизации предназначена для стабилизации бензина и отделение фракции С5 и ниже.

Цель расчета : Определение основных размеров колонны , материальных потоков и затрат тепла.

Исходные данные :

Производительность по бензину 250 т.т/год , по газу 89 т.т/год число дней n=336.

Рисунок 1 – колона стабилизации.

1. Материальный баланс установки ГФУ-1.

Таблица 5 – Материальный баланс установки ГФУ-1.

|Наименование |Выход в %|Выход продуктов |
|продуктов | | |
| | |т.т/год |т/сут |Кг/ч |Кг/с |
|Взято: | | | | | |
|К-т бензина кк |73,7% |250 |744 |31000 |8,6 |
|Газ жирный кк |26,3% |89 |264 |11000 |3,0 |
|Итого |100% |339 |1008 |42000 |11,6 |
|Получено: | | | | | |
|К-т бензина ст.|75,1 |254,5 |757 |31541 |8,7 |
| |13,2 |44,7 |133 |5541,5 |1,5 |
|Рефлюкс |8,94 |30,3 |90,3 |3762,5 |1,2 |
|Газ сухой |1,9 |6,6 |19,2 |800,5 |0,2 |
|Сероводород | | | | | |
| |0,86 |2,9 |8,5 |354,5 |0,09 |
|Потери | | | | | |
|Итого |100% |339 |1008 |42000 |11,6 |

Таблица 6 – Материальный баланс колонны стабилизации.

|Наименование |Выход в % |Выход продуктов |
|продуктов | | |
| | |Кг/ч |Кг/с |
|Поступило: | | | |
|К-т бензина кк |100% |38250 |10,6 |
|Итого |100% |38250 |10,6 |
|Получено: | | | |
|Рефлюкс |44,7% |17083 |4,7 |
|К-т бензина ст. |56,3% |21167 |5,9 |
|Итого |100% |38250 |10,6 |

2. Расчет температурного режима колонны.

1. Расчет температуры ввода сырья.

Таблица 7 – Расчет температура ввода сырья.

|Продукт |Хi |Мi |tкип|Рi | | |Х0*П |Рi-П |
| |Мас. |Мол. | | | |мольная | | |
| |доля |мас. |ср. | | |доля | | |
| | | |оС | | | | | |
|Бензин | | | | | | | | |
|35-800 |0,2 |80(С6) |57 |7*101 |25 |0,269 |322,8 |-500 |
|80-1300 |0,35 |102(С8) |105 |5*101 |34,3 |0,369 |442,8 |-700 |
|130-1950|0,45 |134(С10)|162 |7*101 |33,5 |0,362 |434,4 |-500 |
|Итого |1,0 | | | | |1,000 | | |

Продолжение таблицы 7.
|е(Рi-П) |е(Рi-П)+П | | |Уi*Mi |
| | | | | |
|-100 |1100 |0,2 |0,35 |28 |
|-140 |1060 |0,4 |0,45 |40,8 |
|-100 |1100 |0,4 |0,35 |53,6 |
| | |1,0 | |Му=122,4 |

Tвхода=160 оС , П=1200 Кпа , е=0,2

2. Определяем температуру верха колонны.

Таблица 8 – Температура верха колонны.

|Компонент |Температура |Уi |Рi , КПа |Кi |Уi /Кi |
| |верха | | | | |
|Рефлюкс | | | | | |
|С3 |100 |0,4 |5*103 |1,6 |0,4 |
|С4 | |0,5 |2*103 |1,6 |0,31 |
|С5 | |0,1 |7*102 |0,5 |0,2 |
|Итого | | | | |0,91 |

3. Определяем температуру низа колонны.

Таблица 9 – температура низа колонны.

|Компонент |Температура |Хi |Рi |Кi |Кi *Хi |
| |верха | | | | |
|Бензин ст. | | | | | |
|40-1000 (С6) | |0,2 |2*103 |1,6 |0,3 |
|100-1500 (С8)|190 |0,3 |5*102 |0,4 |0,1 |
| | |0,5 |2*102 |1,2 |0,5 |
|150-1950 | | | | | |
|(С10) | | | | | |
|Итого | | | | |0,9 |

1. Определяем флегмовое число. Rопт=3 (Рудин М.Г. с.248)

2. Определение теплового баланса колоны. Учитывая всё тепло входящее в колону и выходящее из неё.

(1)

1. Тепло вводимое в колону сырьём нагретым до температуры.

кДж/ч

(2) где Gc – количество сырья

Jt – энтальпия сырья

(3)

(4) где М0 – средняя молекулярная масса сырья

кДж/кг (5)

(6)

(7)

(8)

2. Тепло вводимое в колону с горячей струе или с водяным паром

. Обозначим Qвп , Qг.с..

(9)

Qг.с. рассчитывают по пункту 4.7. как итог расчета теплового баланса.

3. Тепло выносимое из колоны с паром ректификата (дистиллята) при tв .

кДж/ч

(10)

D=17083 – количество дистиллята по материальному балансу колонны.

=542,08 кДж/кг

кДж/ч

4. Тепло выводимое из колоны с жидким остатком.

кДж/кг

(11)

кДж/кг

кДж/ч

5. Тепло выдаваемое из колонны с острым орошением

кДж/ч

(12) где L – количество флегмы стекающее с тарелок с верхней части колоны , определяется по формуле

кг/ч

(13) где Rопт – флегмовое число

D – количество дистиллята

L=3*17083=51249 кг/ч

кДж/кг

=700С

кДж/кг

кДж/ч

4.6. кДж/ч (14)

кДж/ч

7. Представляем полученные данные в равенство

получаем

(15) где 1,02/1,03 – это коэффициент учитывающий потери тепла в окружающую среду , который составляет 2(3 % от

кДж/ч

8. Рассчитываем количество горячей струи.

кг/ч

(16) где tГ.С. – принимаем на 40-50 0С выше температуры куба колонны tГ.С.=2300С

кДж/кг

кг/ч

5. Определение внутренних материальных потоков.

5.1. Количество паров верхней концентрационной части колоны.

(17)

кг/ч

5.2. Количество паров в отгонной части колонны.

(18) где (R – теплота испарения остатка.

кг/ч

6. Диаметр колонны определяется в зависимости от максимального расхода паров и допустимой скорости движения паров в свободном сечении колонны.

6.1. Рассчитываем объем паров проходящих в течении 1 –го часа верхней части колонны.

м3/ч

6.2. Линейная допустимая скорость паров в колонне.

Ud=0,2 м/с

6.3. Диаметр колонны в метрах определяем по формуле

(20)

6.4. Примем диаметр равный

D=1,8 м

7. Число тарелок =30

8. Высота тарелок h=0,610 м

(21) где h1 – высота верхнего днища

м h2 – высота тарельчатой части колонны.

м (22) h3 – высота от нижней части тарелки до уровня жидкости h3=1 м h4 – высота кубовой части колонны.

(23) где м3

(24)

м h5 - опорная обечайка h5=4 м

H=h1+h2+h3+h4+h5=0,9+17.6+1+2.6+4=26.1 м

Колонна стабилизации КЛ 21 (2) имеет температуру верха 1000С , низа
1900С . Массовая доля отгона сырья на входе в колонну =0,2.

Диаметр колоны равен 1,8 м . Высота колонны 26,1 м , что соответствует размерам колонны на установке ГФУ-1 цеха №10.

2. Расчет аппарата – холодильник.

Назначение : Холодильник предназначен для охлаждения нефтепродукта .

Цель расчета : определить основные размеры.

Исходные данные :

Gб=21167 кг/ч t1=1400C t2=400C t3=200C t4=400C

Рисунок 2 – Холодильник.

1. Тепловая нагрузка.

(26)

кДж/кг

2. Средняя разность температур

0С

(27)

0С

3. Примем коэффициент теплопередачи

К=175 Вт/м2с (Адельсон С.В. с.160)

4. Поверхность теплообмена

м2

(28)

м2

5. Расход воды.

кг/ч

(29)

кг/ч

Вывод : Принимаем кожухотрубчатый холодильник с плавающей головкой по
ГОСТ 14246-79 . Диаметр кожуха 1400мм , диаметр труб 20 мм , число ходов по трубам 4 , поверхность теплообмена 1040 м2 , длина труб 9000 мм.

3. Расчет аппарата - отстойник .

Название аппарата: отстойник предназначен для отстаивания рефлюкса от газа (С1-С2)

Цель расчета: определить основные размеры аппарата.

Исходные данные: температура 400С , давление 1,2 Мпа

Поступает 68332 кг/ч

С3 – 606 кг/ч – газ

С2 – 200 кг/ч – газ

С4 – 16240 кг/ч – газ

С4 – 14500 кг/ч – жидкость (=578 кг/м3

С5 – 36786 кг/ч – жидкость (=626 кг/м3

Скорость газа в свободном сечении аппарата (=0,15 м/с

Рисунок 3 – Отстойник Е 34.

1. Объем газа С3 .

М3/ч

(30)

м3/ч

2. Секундный объем газа С3 .

м3/с

(31)

м3/с

3. Объем газа С2 .

м3/ч

4. Секундный объем газа С2 .

м3/с

5. Объем газа С4 .

м3/ч

6. Секундный объем газа С4 .

м3/с

7. Секундный объем жидкости С4 .

м3/с (32)

8. Секундный объем жидкости С5 .

м3/с

9. Общий объем смеси .

м3/с (33)

м3/с

10. Сечение аппарата.

м2

(34)

м2

11. Диаметр аппарата.

(35)

Вывод : принимаем аппарат диаметром D=1 м.

3 Экономическая часть.

Цель расчета : Рассчитать технико – экономические показатели установки
ГФУ-1.

3.1 Обоснование годовой производственной мощности.

(36) где М – мощность технологической установки

П – производительность оборудования

Тэфф – эффективный фонд

М=777*336=261234 т

Выход целевого продукта

Мцел=М*Квых

(37)

Мцел=261234*0,751=196186 т

Тр=Тк-Тэфф=365-336=29 дней.

3.2 Расчет производственной программы.

Производственная программа установки рассчитывается на основе производственной мощности установки и исходных данных об отборе основной и попутной продукций.

Таблица 10 – Производственная программа.

|Вид сырья , продукций |% отбора |Годовой объем |
| | |тонн |
|Взято: | | |
|К-т бензин кк |66,8 |174582 |
|Газ жирный кк |33,2 |86652 |
|Всего |100 % |261234 |
|Получено : | | |
|Калькулируемая продукция | | |
|К-т бензин ст. |75,1 % |196186 |
|Итого : |75,1 % |196186 |
|Не калькулируемая продукция | | |
|Рефлюкс |13,2 |34482 |
|Сероводород |1,9 |4963 |
|Газ сухой |8,94 |23354 |
|Итого : |24,04 |62799 |
|Потери |0,86 |2249 |
|Всего |100 % |261234 |

3.3 Организация производства.

Расчет планового баланса рабочего времени одного рабочего.

Для определения численности рабочих необходимо рассчитать количество дней и часов работы , подлежащий отработке в год одним рабочим эффективный фонд рабочего времени.

Расчет планового баланса рабочего времени ведется с учетом средней продолжительности отпуска , невыходов по болезни , невыходов в связи с выполнением государственных и общественных обязанностей , внутрисменных потерь времени , режимов работы установки. Для непрерывного производства наиболее распространен четырех бригадный , трехсменный график работы (8 часов) , а также пяти бригадный , трехсменный график работы (8/6 часов).

Расчет планового баланса рабочего времени одного рабочего ведется по форме таблицы.

Таблица 11 – Плановый баланс рабочего времени одного рабочего.

|Показатели |Периодичность |Непрерывное произв. |
| |производства |при 5-ти бригадном |
| |при 7 часовом |граф. |
|1 |2 |3 |
|1.Календарные дни Тк |365 |365 |
|2.Нерабочие дни всего |117 |73 |
|2.1. Выходные Твых |104 |73 |
|2.2.Праздничные Тпр |13 |- |
|3.Максимальный возможный | | |
|фонд рабочего времени Тмакс| | |
|дни |248 |292 |
|3.1.Обычные дни |193 |- |
|3.2.Праздничные дни и | | |
|предвыходные |55 |- |
|1 |2 |3 |
|4.Максимально возможный | | |
|фонд рабочего времени Тмв |193*7+55*6=1681 |1752 |
|5.Планируемые дни не выхода| | |
|на работу всего | | |
|в том числе |38 |38 |
|5.1.Отпуска очередные и | | |
|дополнительные , дни |29 |29 |
|5.2.Болезни |7 |7 |
|5.3.Выполнение гос.обязон. |1 |1 |
|5.4.Ученические отпуска |1 |1 |
|6.Планируемы эффективный | | |
|фонд рабочего времени | | |
|7.Средняя продолжительность|210 |254 |
|рабочего дня , час | | |
|8.Планируемый эффективный | | |
|фонд рабочего времени Тэфф |6,7 |6 |
|, час | | |
|9.Коэффицент использования | | |
|рабочего времени , Ки |1407 |1524 |
| | | |
| | | |
| |0,8 |0,86 |

3.4 Расчет численности производственных рабочих.

Таблица 12 – Расчет численности производственных рабочих.

|Наименование |Гр. |Прод. |Тар. |Кол-во рабочих |
|профессий |Смености |Смены |Разряд. | |
|рабочих | | | | |
| | | | |1 |2 |3 |4 |
| | | | |см |см |см |см |
|1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 |8 |
|1.Старший оп. | | |6 |1 |1 |1 |1 |
|2.Оператор | | |5 |1 |1 |1 |1 |
|3.Оператор |5-ти |6 часов|4 |2 |2 |2 |2 |
|4.Машинист |бригадный | |5 |1 |1 |1 |1 |
|5.Машинист | | |4 |2 |2 |2 |2 |
|Всего | | | |7 |7 |7 |7 |

Продолжение таблицы 12.
| |Число |Явочное число|Коэфф. |Списочное |Часовая |
| |рабочих на | |Использования |число |тарифная |
| |подмену | |рабочего | |ставка |
| | | |времени | | |
| |9 |10 |11 |12 |13 |
|1 |- |5 | |5 |21,030 |
|2 |1 |5 | |6 |18,593 |
|3 |1 |10 |1,14 |11 |16,444 |
|4 |1 |5 | |6 |18,593 |
|5 |1 |10 | |11 |16,444 |
|Всего |4 |35 | |39 | |

3.5 Расчет годового фонда оплаты труда.

1. Определяем тарифный фонд заработной платы.

руб
(38) где Счас – часовая тарифная ставка

Тэфф – эффективный фонд рабочего времени

Чсп – списочная численность рабочих

(39)

руб

2. Определяем премию.

(40) где ПР – сумма премий , руб

П – установленный размер премии по действующему положению премирования на предприятии.

руб.

3. Определяем доплату за ночное время.

На долю ночных часов приходится 1/3 часть отработанного времени. За каждый ночной час доплачивается 40 % тарифной ставки.

Dноч=1/3*Фтар*0,4=1/3*1051422,8*0,4=126170,73 руб. (41)

4. Определить доплату за верчение часы.

На долю вечерних часов приходится также 1/3 отработанного времени. За каждый вечерний час доплачивается 20 % тарифной ставки.

Dвеч=1/3*Фтар*0,2 руб

(42)

Dвеч=1/3*1051422,8*0,2=63085,3 руб

5. Определить доплату за праздничные часы.

Праздничные часы оплачиваются в двойном размере.

Dпр=Счас*Тпр* Тсм* Псм*Чяв руб.

(43)

Где Тпр – число праздничных дней , в году.

Тсм – продолжительность смены , в часах.

Псм – количество смен.

Чяв – явочное число рабочих в смену.

Dпр=17,69*13*6*4*35=193174,8 руб.

6. Определяем доплату за переработанные часы (только по четырехбригадному графику).

Определяем фонд основной заработной платы.

Фосн=Фтар+ПР+Dноч+Dвеч+Dпр=

(44)

=1051422,8+525711,4+126170,73+63085,3+1931174,8=3697565 руб.

7. Определяем оплату дней отпуска.

Эта оплата производится из расчета среднемесячной зарплаты за год и рассчитывается по формуле.

руб.

(45) где Тэфф – эффективный фонд рабочего времени , дни

Тот – продолжительность отпуска дни.

руб.

8. Определяем оплату дней выполнения государственных и общественных обязанностей.

руб.

(46) где Тго – планируемые затраты рабочего времени на выполнение государственных и общественных обязанностей , дней.

руб.

9. Определяем фонд дополнительной заработной платы.

Фдоп = Оот+Ого руб.

(47)

Фдоп =422162,9+14557,3=436720,2 руб.

10. Определяем доплату по районному коэффициенту.

Dрк=(Фосн+Фдоп)*0,15 руб.

(48)

Где 0,15 – доплата по районному коэффициенту (для Урала и
Башкортостана).

Dрк=(3697565+436720,2)*0,15=620142,7 руб.

11. Определяем годовой фонд заработной платы.

Фг=Фосн+Фдоп+Dрк=

(49)

=3697565+436720,2+620142,7=4754427,9 руб.

12. Определяем среднемесячную заработную плату одного рабочего.

руб.

(50) где 12 – число месяцев в году

Чсп – списочная численность рабочих.

руб.

13. В калькуляцию себестоимости продукции включается отчисления в фонд социального страхования , который для предприятия отрасли составляет 35,6
% от годового фонда заработной платы.

руб. (51)

3.6 Расчет годового фонда заработной платы.

Фонд заработной платы ИТР и служащих рассчитывается на основе должностных окладов и доплат за вредные условия труда.

Таблица 13 – численность ИТР.

1. Определяем годовой фонд заработной платы ИТР.

Фгн=Од*1,1*11 руб.

(52)

Где Од – месячный должностной оклад , руб.

1,1 – коэффициент , учитывающий вредные условия труда .

11 – число рабочих месяцев в году , мес.

Фгн=6910*1,1*11=83611 руб.

Фгм=6410*1,1*11=77561 руб.

2. Определяем сумму премии.

руб.

(53) где 60 – премия , в %

руб.

3. Определяем дополнительную заработную плату .

руб.

(54) где 25,4 – среднее количество рабочих дней в месяц , дни.

Dот – число дней отпуска.

руб.

4. Определяем доплату по районному коэффициенту.

Dрк=(Фг+ПР+Фдоп)*0,15 руб.

(55)

Dрк.н=(83611+50166,6+11970)*0,15=21862 руб.

Dрк.м=(77561+46536,6+11103)*0,15=20280 руб.

5. Определяем годовой фонд заработной платы с учетом районного коэффициента.

Фгрк=Фг+ПР+Фдоп+Dрк руб.

(56)

Фгрк=83611+50166,6+11970+21862=167609 руб.

Фгрк.м=77561+46536,6+11103+20280=155480 руб.

6. Определить отчисления в фонд социального страхования.

руб. (57)

руб.

3.7 Расчет себестоимости продукции.

Себестоимость продукции – важнейший показатель деятельности предприятия.

Расчет себестоимости еденицы продукции производится путем составления калькуляции себестоимости .

Основой для состовления калькуляции себестоимости служит:

1) Производственная программа цеха;

2) Нормы расхода материала , сырья , топлива , энергии;

3) Стоимость основных фондов ;

4) Годовые нормы амортизации;

5) Данные расчета фонда заработной платы;

6) Нормы расходов на ремонты;

7) Данные по цеховым и общезаводским расходам;

8) Плановые и отчетные калькуляции себестоимости продукции.

Таблица 14 – Затраты на вспомогательные материалы , топливо и энергоресурсы.

|Наименование |Ед. |Цена |Расход |Наимен. |Произ. |Кол-во|Сумма |
|ресурсов |изм. |За ед.|норм. |Продук. |Прогр. | | |
|1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 |8 |
|1.Вспомогатель| | | | | | | |
|ные материалы.| | | | | | | |
| |т |18914,6|0,00008|Газ жид.|86652 |7,7 |145642 |
|МЭА |т |2 | | |86652 |171,9 |497306 |
|Сода кауст. | |2893 |0,001 |Газ жид.| | | |
|Итого по плану| | | | | | | |
|Топливо | | | | | | | |
|Энергоресурсы | | | | | | | |
|1.Газ |Гкал |202,14 |1,15 |Газ жид.|86652 |100410|2029687|
|2.Вода |Т*м3 |299,82 |0,1 | |86652 | |7 |
|3.Эл.энергия |Т*кВт/|580,29 |0,3 |Газ жид.|86652 |9252 |2773934|
|4.Сжат.воздух |ч |137,42 |0,02 | |86652 |27874 | |
|5.Азот |Т/м3 |1875,37|0,02 |Газ жид.|86652 |1950 |1617500|
| |Т/м3 | | | | |2570 |3 |
| | | | |Газ жид.| | |267969 |
| | | | | | | |4819700|
| | | | |Газ жид.| | | |
|Итого | | | | | | | |

1. Определяем затраты на сырьё и основные материалы.

Зс=Ц*Q=Цк-т бензина*Qк-т бензина + Цжг* Qжг руб.

(58)

Где Ц – оптовая ценна за единицу , руб.

Q – количество переработочного сырья.

Зс=2,7*174582+86652*1,3=584019 тыс.руб.=584019000 руб.

2. Определяем фонд оплаты труда производственного персонала установки и ИТР . Для расчета этой статьи данные берутся из расчета.

Фгод=Раб+ИТР=4754427,9+323089=5077516,9 руб. (59)

3. Определяем отчисления на социальное страхование.

ОсоцРаб+ИТР=169257,6+115018=284275,6 руб. (60)

4. Определяем расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.

4.1. Годовые амортизационные отчисления.

руб.

(61) где Фср.год – среднегодовая стоимость основных производственных фондов
, руб.

На – норма амортизационных отчислений , %.

На =12 %

руб.

4.2. Определяем величину ремонтного фонда.

руб.

(62) где Нрем – норма на провидение ремонтных работ , %.

Нрем=6%

руб.

5. Определяем затраты на внутризаводскую перекачку.

Зпер=Спер*Q руб.

(63)

Где Спер- себестоимость перекачки 1 тонны сырья (берется по данным предприятия).

Q – количество сырья , перерабатываемого на установке.

Спер=10*261234=2612340 руб.

Зпер=2612340*261234=68243202 руб.

6. Определяем цеховые расходы.

Зцех=7840200 руб. (по данным предприятия)
(64)

7. Определяем общие комбинатовские расходы.

Зобщ=38819200 руб. (по данным предприятия)
(65)

8. Определяем стоимость побочной продукции.

Споб=Ц*Впоб руб.

(66)

Где Ц – ценна за еденицу побочной продукции , руб (берутся по данным предприятия).

Впоб – объем производства того или иного вида побочной продукции.

Споб.р=1951,2*34482=67281278 руб.

Споб.гс=1300,80*23354=30378883 руб.

Споб.сер=216,80*4963=1075978,4 руб.

(Споб=67281278+30378883+1075978,4=98736139 руб.

Определяется производственная себестоимость продукций.

9. Всего выпуска.

Спр=Зс+Звсп+Зт+Зэн+Фг+Осоц.стр+Зсоб+Зцех+Зобщ+Зпер-Споб руб. (67)

Спр=584019000+642948+0+44333483+5077516,9+284275,6+

+6314999,8+7840200+38819200+68243202-98736139=

=656738786 руб.

10. Единицы продукции.

руб/т

(68)

руб/т

11. Определяем внепроизводственные расходы.

Внепроизводственные расходы составляют 1-3 % от производственной себестоимости.

Звнепр=0,01*Спр руб.

(69)

Звнепр=0,01*656738786=6567387,8 руб.

12. Определяем полную себестоимость продукции.

12.1. Всего выпуска.

Сполн=Спр+Звнепр руб.

(70)

Сполн=656738786+6567387,8=663306173,8 руб.

12.2. Единицы продукции.

руб.

(71)

руб.

Таблица 15 – Калькуляции себестоимости продукции.

|Наимен. |Кол-во |Цена |Сумма |Наимен. |Кол-во |Себистоимость |
|статьи |В тонн.|Руб. |Руб. |Продук. |В тонн.| |
| | | | | | |Руб. |Всего |
|Сырьё и | | | | | | | |
|основ. | | | | | | | |
|Матер. | | | | | | | |
| | | | | | | | |
|1.К-т | | | | | | | |
|бензин | | | | | | | |
|кК |174582 |2796,19|488164,4|А.Кальк.| | | |
| | | | | | | | |
|2.Газ | | | | | | | |
|жирный | | | |1.К-т |196186 |3347 |656738786 |
|кК |86652 | | |бензина | | | |
| | |1300,80|112716,9|ст. | | | |
|Итого |261234 | | | |196186 |3347 |656738786 |
| | | | |Итого | | | |
| | |4096,99|600881,3| | | | |
|Отходы | | | |В. | | | |
|(потери)| | | |Некальк.| | | |
|безвозв.|2249 | | | | | | |
| | | | |1Серо-во|4963 |216,80 |1075978,4 |
| | | | |дород | | | |
|Итого | | | |2 Газ |23354 |1300,80|30378883 |
|отходов | | | |сухой | | | |
| | | | |3 Реф- |34482 | |67281278 |
|Итого по| | | |люкс | |1951,2 | |
|ст.1 за | | | | |62799 | |98736139 |
|вычетом | | | |Итого | |- | |
|отходов |258985 | | | | | | |
| | | | | | | | |
|Затраты | | | | | | | |
| | | | | | | | |
|по | | | | | | | |
|обработ.| | | | | | | |
|Всего | | | |Всего |258985 | | |

Таблица 16 – Расшифровка затрат.

|Наименование статьи |На весь выпуск |На единицу |
| |сумма , руб. |продукции , руб. |
|Сырьё и основной материал | | |
|Компонент бенз. кк | | |
|Газ жирный кК |488164,4 |2,48 |
|Итого по ст.1 |12716,9 |0,57 |
|2.Вспом. материалы |600881,3 |3,06 |
|МЭА | | |
|Сода каустическая |145642 |0,742 |
|Итого по ст. 2 |497306 |2,534 |
|Топливо технолог. |642948 |3,277 |
|Энерг. Затраты |- |- |
|Пар | | |
|Вода |20296877 |103,4 |
|Электроэнергия |273934 |1,39 |
|Сжатый в

Вернуться