Технология приготовления хлеба » Рефераты: скачать бесплатно рефераты на любую тему.

Технология приготовления хлеба

ПЛАН

ВВЕДЕНИЕ: РАЗВИТИЕ ТЕХНИЧЕСКОЙ БАЗЫ ХЛЕБОПЕЧЕНИЯ 2
I. Личная гигиена и санитария работников пищевой промышленности 10
II. Технологический процесс приготовления роглика с маком 14
Общие технические условия 14

2.1. Технические требования 14

2.2. Правила приемки 21

2.3. Методы анализа 21

2.4. Укладка, хранение и транспортирование 22
Характеристика изделий 22

2.5. Технологический режим, рецептура на рогалик с маком 23

2.6. Подготовка сырья 29
III. МЕХАНИЗИРОВАННЫЕ ПОТОЧНЫЕ ЛИНИИ ДЛЯ МЕЛКОШТУЧНЫХ И СПЕЦИАЛЬНЫХ
ХЛЕБНЫХ ИЗДЕЛИЙ…………… 74
МЕХАНИЗИРОВАННЫЕ ПОТОЧНЫЕ ЛИНИИ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА БУЛОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ 74

3.1 Механизированная линия А2-ХЛП 74

3.2. Механизированная поточная линия для производства рожков (рогликов)

75
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ СКЛАДОВ МУКИ, СЫРЬЯ, ТРАНСПОРТНЫЕ УСТРОЙСТВА 78

3.3. Оборудование для складов муки и сырья 78

3.4. Установки механического транспорта 84

3.5. Оборудование для бестарного хранения муки с применением пневмотранспорта 91

3.6. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ЗАМЕСА 107
IV. Новое в технологии 121
Контроль влажности в хлебопекарном производстве 121
V. Охрана труда 123
Виды инструктажей 123
VI. Экономика 130
Налоги и основы налоговых отношений 130
VII. Использованная литература 134
VIII. Моя преддипломная практика 135

ВВЕДЕНИЕ: РАЗВИТИЕ ТЕХНИЧЕСКОЙ БАЗЫ ХЛЕБОПЕЧЕНИЯ

В дореволюционной России хлебопечение было преимущественно кустарным производством, основанным на применении ручного труда. Хлебные изделия выпекались в кустарных пекарнях с числом рабочих в основном до 10 человек.

До Великой Октябрьской социалистической революции и в первые годы
Советской власти (в период нэпа) в хлебопечении господствовал частный капитал. Оборудование пекарен было крайне примитивным: корыто (квашонка), лопата для подсадки и в основном жаровая печь, отапливаемая дровами или переносной паронефтяной форсункой. Только в конце прошлого века в некоторых крупных пекарнях Петербурга и Москвы стали применяться приобретенные за рубежом тестомесильные машины с подкатными дежами и печи с выдвижными металлическими подами. В других городах на всех, даже крупных, предприятиях с числом рабочих свыше 15 человек замес теста и другие операции выполнялись вручную, а хлеб выпекался преимущественно в жаровых печах.

Применение ручного труда в хлебопечении объяснялось дешевизной рабочих рук, что позволяло владельцам пекарен получать высокие прибыли от эксплуатации своих предприятий без затрат на механическое оборудование.

В период первой мировой войны на хлебобулочных предприятиях потребительской кооперации и городских управ, организовывавших хлебопечение, в связи с недостатком рабочих из-за мобилизации их в армию начали широко применять машины для замеса теста с подкатными дежами, ручные тестоделители и печи с выдвижными подами, приобретаемые у заграничных фирм.

Военное и военно-морское ведомства для снабжения армии и флота в конце прошлого века в ряде городов и гарнизонов (Брянск, Казань и др.) построили крупные механизированные предприятия с заграничным оборудованием для выработки хлеба и ржаных сухарей.

Попытки создать отечественное оборудование для хлебопечения предпринимались передовыми русскими инженерами еще в середине XIX в. Так, инженеры Ровенсков и Выльчитский, генерал-майор Васмут, капитан Мирзоев создали оригинальные конструкции хлебопекарных печей непрерывного действия, приспособленных для твердого и жидкого топлива, а инженер-капитаном
Михайловым еще в 60-е годы была построена хлебопекарная печь с выдвижным подом. Некоторые изобретатели предлагали различные конструкции машин для замеса теста. Однако эти предложения и идеи не были реализованы.

Хлебопечение как промышленность является детищем Великой Октябрьской социалистической революции.

Уже с первых дней существования Советского государства хлебопечение вступило на путь механизации производства. В 1918-1919 гг. в Петрограде были введены в действие два хлебозавода с просеивательными, тестомесильными и формующими машинами и механическими печами с выдвижными подами.

Для осуществления механизации хлебопечения в стране было создано отечественное машиностроение. Организованное в 1921 г. государственное акционерное общество «Мельстрой» в 1923 г. приступило к изготовлению на своих машиностроительных заводах в городах Воронеже и Нижнем Новгороде тестомесильных машин с подкатными дежами, автомукомеров, просеивателей типа бурата и вагонеток. Одновременно на Симферопольском машиностроительном заводе «Крыммашстрой» началось изготовление тестомесильных машин с вилочным месильным органом по образцу машин датской фирмы «Стремен».

В марте 1925 г. Совет труда и обороны вынес решение о необходимости ускорить механизацию хлебопечения в стране и развернуть строительство хлебозаводов. Это историческое решение послужило основной вехой в создании в Советском Союзе новой отрасли пищевой промышленности– хлебопекарной индустрии. О размерах механизации и строительства хлебозаводов в первый период развития хлебопечения в СССР свидетельствуют следующие данные.

На 1 января 1928 г. (т.е. к началу первой пятилетки) в стране было построено и введено в эксплуатацию 34 хлебозавода суточной мощностью 2156 т. хлеба, а так - же построено и переоборудовано из кустарных пекарен 103 механизированных пекарни суточной мощностью 2847 т.

В 1927-1928 гг. инж. Г.П.Марсаков начал работать над новым типом хлебозавода с кольцевым конвейером. В 1929 г. в Москве был построен и пущен в эксплуатацию опытный хлебозавод этой системы производительностью 50 т. пшеничного подового хлеба в сутки. Этот хлебозавод представлял собой комплексное предприятие, которое по механизации производственных процессов не имело себе равных в мире.

В 1931-1936 гг. в Москве и Ленинграде был построен ряд хлебозаводов с жестким кольцевым конвейером системы Марсакова производительностью 200-250 т. в сутки. Создание оригинального оборудования для этих хлебозаводов явилось крупнейшей победой советских конструкторов и машиностроителей.

Для оснащения строящихся хлебозаводов большой мощности «Мельстрой» в
1929 г. начал производство конвейерных люлечно-подиковых печей АЦХ производительностью 35 – 45 т. в сутки. В дальнейшем в конструкцию этих печей были внесены изменения и производительность их была увеличена до 70 и
90 т. в сутки.

В начале 30-х годов советские конструкторы создали ряд конвейерных печей средней и большой мощности. Инж. Н.В.Молодых разработал конвейерную печь средней мощности с ленточным подом и канальным обогревом ХПЛ производительностью 20 – 25 т. в сутки. Г.Я.Гриншпун предложил в габаритах печи с выдвижными подами ХВ конвейерную двухъярусную печь с гибким подом
ХПГ производительностью 10 – 12 т. в сутки.

В 1939 г. лауреаты Государственной премии проф. Н.И.Краснопевцев и инж. В.Н.Лавров создали универсальную люлечно-подиковую печь с канальным обогревом ФТЛ-2, нашедшую широкое применение в отечественном и зарубежном хлебопечении. Позднее инж. И.Г.Лифенцев на базе печи ХВ создал конвейерную люлечно-подиковую печь с комбинированной системой обогрева ХВЛ производительностью 15 – 20 т. в сутки.

Если в области создания производительных и экономичных конвейерных хлебопекарных печей было сделано много, то в тестоприготовлении, разделке, формовании и расстойки теста в промышленности долгое время использовалось в основном оборудование, изготовлявшееся по устаревшим образцам.

Только в конце 40-х годов наметился перелом в этой области. Были начаты работы по созданию нового оборудования для хлебопекарного производства.

Некоторые поисковые работы по приготовлению теста непрерывным способом производились в 1931-1936 гг. инж. Н.В.Молодых во Всесоюзном научно-исследовательском институте хлебопекарной промышленности (ВНИИХПе).

Независимо от этого в Рыбинске инж. В.А.Проворихин в 1934 г. разработал конструкцию агрегата для непрерывного замеса и выбраживания опары и теста в потоке. Эта идея не была осуществлена, но в дальнейшем легла в основу разработанной инж. И.Л.Рабиновичем конструкции агрегата непрерывного действия ХТР. Этот агрегат, предназначенный для приготовления в потоке теста из ржаной и пшеничной муки для хлеба массового ассортимента, получил широкое распространение на хлебопекарных предприятиях Советского
Союза и некоторых социалистических стран.

Большую работу по созданию бункерных тестоприготовительных агрегатов с порционным замесом теста провел проф. Н.Ф.Гатилин. Им разработаны агрегаты для обслуживания комплексных поточных линий большой и средней мощности. В Москве, Ленинграде, Свердловске и других городах на хлебозаводах, оборудованных печами АЦХ, установлены тестоприготовительные агрегаты, обеспечивающие выработку формового хлеба до 90 т. в сутки.

Бункерные тестоприготовительные агрегаты БАГ – 20/30, предназначенные для выработки хлебобулочных изделий широкого ассортимента, нашли применение на предприятиях средней мощности – от 15 до 30 т. в сутки.

На базе предложенных проф. Н.Ф.Гатилиным бункеров были созданы однобункеровые тестоприготовительные агрегаты МТИПП – РМК, Л4 – ХАГ, И8 –
ХАГ и др. различной производительности, предназначенные для приготовления опары для теста из пшеничной муки.

В связи с внедрением в промышленность новых способов приготовления теста на жидких фазах без брожения до разделки ВНИИХПом разработана конструкция тестоприготовительного агрегата т. – 4. Этот агрегат предназначен для приготовления как ржаного, так и пшеничного теста для хлебобулочных изделий широкого ассортимента.

В настоящее время взамен тестомесильных машин с подкатными дежами
«Стандарт» ВНИИХП разработал машину для интенсивного замеса ТПИ – 1, которая повышает качество замеса и способствует сокращению продолжительности брожения теста.

Для приготовления теста для баранок, сушек, рогликов и других изделий
ВНИИХПом создан тестоприготовительный агрегат непрерывного действия.
Процесс приготовления бараночного теста принят двухфазный (опара-тесто).
Кроме непрерывного замеса теста в агрегате предусматрено устройство для уплотнения теста, заменяющее трудоемкий процесс его натирки.

Большая работа проведена ВНИИХПом и его Ленинградским отделением,
УкрНИИпродмашем, изобретателями, рационизаторами и новаторами промышленности в области создания оборудования для разделки, формирования и расстойки теста для хлебных, булочных, бараночных и сухарных изделий, а также посадки заготовок в печь. Это позволило создать механизированные поточные линии для производства формового и круглого хлеба, батонов, булочной мелочи, баранок, сушек и сдобных изделий.

Значительный вклад в создание тесторазделочного и формирующего оборудования внесли В.В.Комаров и В.А.Колесников, разработавшие делительно- формующей машины для баранок и сушек. Конструкторы УкрНИИпродмаша разработали формующую машину для бараночных изделий, работающую на новом, более эффективном принципе.

Механизация процесса формирования плит для сдобных сухарей из тестовых долек успешно решена инж. В.И.Ушниковым, который разработал конструкцию тестоделительно-закаточной машины МПС-2.

По предположению инженеров Е.М.Зельцермана, А.Н.Родионова, Н.И.Сытина и др. созданы механизмы для укладки тестовых заготовок в формы или непосредственно на люльки шкафов окончательной расстойки. Это позволило ликвидировать ручной труд на этих участках производства.

В последние годы в хлебопекарной промышленности успешно внедряется система бестарных перевозок и хранения муки. Это мероприятие устраняет применение на предприятиях тяжелого физического труда грузчиков и рабочих по засыпке муки в приемные ковши норий, улучшает санитарно-гигиенические условия труда и дает большой экономический эффект. Особенно эффективным оказалось размещение силосов открытым способом на территории предприятия вне производственного здания: это позволило снизить затраты на капитальное строительство.

Нашли применение на предприятиях также бестарная перевозка и хранение дополнительного сырья. В последние годы успешно внедряется хранение сахара и соли в растворенном виде, применение емкостей для хранения растительного масла, дрожжевой суспензии, молочной сыворотки и других продуктов.

Внедрение новых машин, аппаратов и механизмов позволяет механизировать производственные процессы, способствует улучшению качества вырабатываемой продукции, облегчает условия труда и повышает культуру производства.

Однако далеко еще не все хлебопекарные предприятия достигли уровня механизации передовых хлебозаводов и не все еще производственные процессы механизированы. Особенно это относится к складским операциям по подсобному сырью и готовой продукции, производству мелкоштучных и сдобных изделий. Еще мало сделано в области автоматизации основных технологических процессов и их контроля. В хлебопечении имеется много резервов для дальнейшего повышения производительности труда.

Личная гигиена и санитария работников пищевой

промышленности

I. Личная гигиена и санитария работников пищевой промышленности

Личная гигиена – это гигиенические правила поведения человека на производстве и в быту.

Содержание тела в чистоте

Особенно тщательно надо следить за зубами. После приема пищи рот следует полоскать. Зубы необходимо чистить два раза в день.

Содержание рук в чистоте

Особенно тщательно надо следить за чистотой рук. Руки надо мыть перед началом работы, при переходе от одной работы к другой.

После каждого перерыва, после пользования туалетом, надо мыть руки теплой водой с мылом, щеточкой, мочалкой.

После мытья руки надо дезинфицировать 0,2% раствором хлорной извести.
Потом руки вытирают чистым полотенцем, электрополотенцем сушат, но лучше использовать индивидуальные салфетки, разового использования.

Ногти следует стричь коротко. Работники делают производственный маникюр – полную обработку ногтей, без покрытия их лаком.

На руках не должно быть часов, колец и других украшений. Они препятствуют тщательной мойке рук и могут быть причиной попадания в пищу микробов.

На руках не должно быть гнойничков, поэтому порезы, ожоги, надо своевременно полностью лечить.

Санитарная одежда

Назначение – защищать пищевые продукты от возможного загрязнения их одеждой работников. Санитарную одежду шьют из белой хлопчатобумажной, легко стирающейся ткани, она не должна стеснять движения работников и должна полностью закрывать его личную одежду. В карманах запрещается хранить предметы личного туалета (зеркала, расчески, бумагу, помаду и т.д.).

Нельзя закалывать санитарную одежду булавками и иголками. Санитарную одежду разрешается носить только в помещении. При выходе из производственного помещения, работники обязаны снимать спецодежду, а при возвращении одевать ее, предварительно вымыв руки. Категорически в ней запрещается посещать туалет. Косынки или колпаки, должны полностью закрывать волосы – это предает работникам опрятный вид и исключение попадания волос в пищу. На ногах обувь удобная, легкая, не скользкая, без каблуков. Запрещается носить серьги, бусы.

Медосмотр

Цель – не допустить к работе на производство больных и бактерионосителей.

Бактерионосители – это лица, которые выздоровели, но продолжают выделять во внешнюю среду возбудителей перенесенной болезни.

Медосмотр проходят регулярно, один раз в пол года. Проверка на бактерионосительство, глистоносительство, флюрография – один раз в год.
Анализ крови – один раз в пять лет.

Профилактические прививки проводятся для предупреждения кишечных инфекционных заболеваний и создания иммунитета (невосприимчивость организма к различным болезням).

К работе на пищевые предприятия не допускаются:

- Больные брюшным тифом;

- Паратифом;

- Дизентерией;

- Эпидемическим гепатитом;

- Болезнями костей;

- Туберкулезом;

- Венерическими болезнями;

- Кожными болезнями (чесотка, лишаи, гнойнички).

Технологический процесс приготовления роглика с маком

II. Технологический процесс приготовления роглика с маком

Общие технические условия

2.1. Технические требования

2.1.1 Изделия сдобные и булочные должны вырабатываться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рецептуре и технической инструкции, утвержденным в установленном порядке с соблюдением санитарных норм и правил, установленных для хлебопекарных предприятий.

2.1.2 Для приготовления изделий сдобных и булочных должно применяться сырье, отвечающее требованиям действующей нормативно – технической документации:

- мука пшеничная высшего Приказ Наркомзага

- и первого сорта №1084-38

- дрожжи хлебопекарные Г ОСТ 171-81

- прессованные

- - молоко дрожжевое ОСТ 18-369-81

- - соль поваренная пищевая ГОСТ 13830-68

- сахар – песок ГОСТ 21-78

- маргарин ГОСТ 240-

- масло подсолнечное ГОСТ 1129-73

- масло горчичное ГОСТ 8807-74

- ванилин ГОСТ

16599-71

- пудра сахарная ГОСТ 22-78

- повидло плодово-ягодное ГОСТ 6929-71

- молоко коровье ГОСТ 13277-79

- пастеризованное

- масло коровье ГОСТ 37-55

- сыворотка молочная ОСТ 49-92-75

- мак масличный ГОСТ 12094-76

- творог РСТ РСФСР

371-73

- сметана ОСТ 49-90-

- маргарин жидкий ГОСТ 240-72

- сыворотка молочная ТУ 49-803-81

- сгущенная

- сыворотка сухая ТУ 49-800-81

- яйца куриные РТУ РСФСР пищевые 8016-63

2.1.3 Изделия сдобные и булочные должны вырабатываться следующих наименований и массы, указанных в таблице № 2.1.

Таблица № 2.1.

|Наименование изделий |Масса изделий, кг |
|Сдобные изделия: |
|Сдоба белгородская |1,05; 0,1 |
|Сдоба витая |0,2 |
|Сдоба донская |0,1 |
|Сдоба липецкая |0,2 |
|Булка приокская |0,2 |
|Булочка детская молочная |0,1 |
|Булочка с повидлом |0,1 |
|Булочка сметанка |0,1; 0,2 |
|Витушка детская |0,06 |
|Конверт горчичный |0,1 |
|Плюшка новомосковская |0,1 |
|Булочные изделия: |
|Булка весенняя |0,3 |
|Булка домашняя |0,1; 0,2 |
|Булка невская |0,05; 0,2 |
|Булка обыкновенная |0,05; 0,1 |
|Булочка яичная |0,05; 0,1 |
|Сдоба сибирская |0,2 |

П р и м е ч а н и е. Допускаемые отклонения от установленной массы через 6 ч. после выпечки не должны превышать для изделий массой не более
0,2 кг +/- 3% и через 10 ч после выпечки для изделий массой более 0,2 кг +/-
2,5% и должны определяться по средней массе, полученной при одновременном взвешивании 10 шт. изделий.

Допускаемые отклонения в массе отдельного изделия массой не более 0,2 кг в меньшую сторону не должны превышать 5%, изделия массой более 0,2 кг –
3%.

4. По органолептическим показателям изделия сдобные и булочные должны соответствовать требованиям, указанным в таблице № 2.2.

2.1.5 По физико-химическим показателям изделия сдобные и булочные должны соответствовать требованиям, указанным в таблице № 2.3.

Таблица № 2.3.

|Наименования |Влаж- |Кислот-н|Массовая |Массовая |Порис-т|
|изделий |ность |ость |доля сахара|доля жира |ость, |
| |мякиша, |мякиша, |в пересчете|в |%, не |
| |%, не |град., |на сухое |пересчете |менее |
| |более |не более|вещество, |на сухое | |
| | | |%, не менее|вещество, | |
| | | | |%, не | |
| | | | |менее | |
|Сдобные изделия: |
|Сдоба |36,0 |3,0 |6,5 |5,7 |- |
|белгородская | | | | | |
|Сдоба витая |37,0 |3,0 |6,5 |5,6 |- |
|Сдоба донская |38,0 |3,0 |6,5 |5,5 |- |
|Сдоба липецкая |37,0 |2,5 |6,0 |8,5 |- |
|Булка приокская |37,0 |3,0 |6,5 |7,0 |- |
|Булочка детская |38,0 |3,0 |6,5 |5,5 |- |
|молочная | | | | | |
|Булочка с |35,0 |3,0 |7,0 |4,0 |- |
|повидлом | | | | | |
|Булочка сметанка|39,0 |2,5 |6,6 |8,0 |- |
|Витушка детская |35,0 |3,5 |6,0 |13,5 |- |
|Конверт |38,0 |2,5 |6,7 |9,5 |- |
|горчичный | | | | | |
|Плюшка |37,0 |2,5 |9,7 |4,3 |- |
|новомосковская | | | | | |
|Булочные изделия: |
|Булка весенняя |40,0 |2,5 |6,0 |3,0 |- |
|Булка домашняя |42,0 |2,5 |2,0 |3,0 |70,0 |
|Булочка невская |40,0 |3,0 |3,0 |2,5 |68,0 |
|Булочка |41,0 |3,5 |- |3,0 |- |
|обыкновенная | | | | | |
|Булочка яичная |41,0 |2,5 |- |3,5 |- |
|Сдоба сибирская |36,0 |3,0 |5,0 |6,5 |- |

П р и м е ч а н и я:

1. Нормы массовой доли сахара и жира являются гарантийными и определяются в случаях разногласий.

При контрольных анализах не допускаются отклонения от установленных норм в меньшую сторону по массовой доле сахара – более 1,0% по массовой доле жира – более 0,5%.

2. При работе на жидких дрожжах или молочнокислых заквасках допускается увеличение кислотности на 1 градус.

2.1.6 В изделиях не допускаются посторонние включения, хруст от минеральной примеси, признаки болезней и плесени.

2.1.7 Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие изделий сдобных и булочных требованиям настоящего стандарта.

2.2. Правила приемки

2.2.1 Определение партии и правила приемки – по ГОСТ 5667 – 65.

Каждая партия продукции должна сопровождаться документом установленной формы, удостоверяющим ее качество.

2.3. Методы анализа

2.3.1 Отбор проб и органолептическая оценка качества изделий – по

ГОСТ 5667 – 65.

1. Методы анализа – по ГОСТ 21094 – 75, ГОСТ 5670 – 51, ГОСТ 5668 – 68,

ГОСТ 5672 – 68, ГОСТ 5669 – 51.

2.4. Укладка, хранение и транспортирование

2.4.1 Укладка, хранение и транспортирование изделий сдобных и булочных производится по ГОСТ 8227 – 56.

Характеристика изделий

Роглики вырабатывают из муки первого сорта. Роглики представляют собой трубочки в виде подковки, постепенно суженные к концам, посыпанные маком или смесью тмина и соли, с наличием рельефов от закаточных витков.
Масса одного изделия 0,2 килограмма.

При выработке изделий на листах рогликам может придаваться форма подковки.

Качество рогликов должно соответствовать требованиям стандарта ГОСТ
–18-66-72.

2.5. Технологический режим и рецептура на рогалик с маком

Таблица № 2.4.

|Унифицированная рецептура |Производственная рецептура |
|Мука 1 сорт – 100 кг. |115,5 кг |
|Дрожжи прессованные–2 кг |2,31 кг |
|Соль – 1,5 кг. |1,73 кг |
|Сахар – 5 кг. |5,78 кг |
|Маргарин – 8 кг. |9,24 кг |
|На обсыпку: мак – 1 кг. |1,16 кг |
|Масло растительное–0,15кг |0,17 кг |

I. Расчет производственной рецептуры.

1. Сколько муки надо взять на замес теста, в деже емкостью 330 л.

100кг – 35 кг

330 л – Х

Х =(35кг*330л)/100кг=115,5кг

2. Сколько дрожжей надо взять для замеса теста из муки 115,5кг

100кг – 2кг

115,5кг – Х

Х=(115,5кг*2кг)/100кг=2,31кг

3. Сколько соли надо взять для замеса теста из муки 115,5кг

100кг – 1,5кг

115,5кг – Х

Х=(115,5кг*1,5кг)/100кг=1,73кг

4. Сколько сахара надо взять для замеса теста из муки 115,5кг.

100кг – 5кг

115,5кг – Х

Х=(115,5кг*5кг)/100кг=5,78кг

5. Сколько маргарина надо взять для замеса теста из муки 115,5кг.

100кг – 8кг

115,5кг – Х

Х=(115,5кг*8кг)/100кг=9,24кг

На обсыпку:

Мак: 100кг – 1кг

115,5кг – Х

Х=(115,5*1кг)/100кг=1,16кг

6. Сколько нужно взять масла на разделку.

100кг – 0,15кг

115,5кг – Х

Х=(115,5*0,15кг)/100кг=0,17кг

II. Расчет количества воды на замес теста для рогалика с маком если влажность мякиша 35%.

Таблица № 2.5.
|Наименование |Количество |Влажность |Количество сумм|
|сырья |сырья |сырья в % |веществ |
|Мука |115,5кг |14,5% |98,752 |
|Дрожжи |2,31кг |75% |0,577 |
|прессованные | | | |
|Соль |1,73 |- |1,73 |
|Сахар |5,78 |- |5,78 |
|Маргарин |9,24 |16% |7,7616 |
|Итого |134,56 |- |114,6006 |

1. Сколько воды содержится 115,5кг муки, если влажность 14,5%

14,5%/100кг*115,5кг=16,748кг

2. Сколько сухих веществ в 115,5кг муки.

115,5кг-16,748кг=98,752кг

3. Сколько воды содержится в дрожжах, если влажность 75%

75%/100кг*2,31кг=1,733кг

4. Сколько сухих веществ в дрожжах.

2,31кг-1,733кг=0,577кг

5. Сколько воды в маргарине, если влажность 16%

16%/100кг*9,24кг=1,4784кг

6. Сколько сухих веществ в маргарине.

9,24кг-1,4784кг=7,7616кг

7. Общий вес сухих веществ.

98,752кг+0,577кг+1,73кг+5,78кг+7,7616кг=114,6006кг

8. Какова влажность теста.

35%+1%=36%

9. Рассчитать количество воды на замес теста.

В=Св*100/(100*Wт)-gc

В=114,6006кг*100/(100-36%)-134,56кг=44,5кг

III. Распределение сырья по фазам приготовления теста.

Таблица № 2.6
|Наименование |Опара |Тесто |Обсыпка |Смазка |
| | | | |форм |
|Мука 1с 115,5кг |69,3кг |46,2кг | | |
|Дрожжи прессованные |2,31кг | | | |
|Соль 1,73кг | |1,73кг | | |
|Сахар 5,78 кг | |5,78кг | | |
|Маргарин 9,24кг | |9,24кг | | |
|На обсыпку: мак | | |1,16кг | |
|1,16кг | | | | |
|Масло раститель- ное| | | |1,7кг |
|1,7кг | | | | |
|Вода 44,5л |31,15кг |13,35л | | |

1. Сколько надо взять муки на замес опара

115,5кг - 100%

Х - 60%

Х=(115,5кг*60%)/100%=69,3

2. Сколько муки остается на замес теста

115,5кг-69,3=46,2

3. Сколько воды надо взять на замес опары

44,5л - 100%

Х - 70%

Х=(44,5л*70%)/100%=31,15кг

4. Сколько воды остается на замес теста

44,5л-31,15л=13,35л

Технологическая схема

1. Подготовка сырья.

2. Замес и брожение теста.

3. Разделка теста.

4. Окончательная расстойка.

5. Выпечка.

6. Охлаждение и хранение.

Подготовка сырья

2.6. Подготовка сырья

МУКА

Мукомольная промышленность нашей страны выпускает пять сортов пшеничной муки и три сорта ржаной хлебопекарной муки.

Крупчатка – 10% Сеяная – 63%

Высший сорт – 30% Обдирная – 87%

Первый сорт – 72% Обойная – 95%

Второй сорт – 85%

Обойная – 96%

Кроме того, из смеси пшеницы и ржи готовят два сорта муки типа обойной: пшенично- ржаная и ржано-пшеничная. Процесс производства муки состоит из подготовки зерна к помолу и самого помола. Обойную муку получают измельчением всего зерна в целом, другие сорта (сортовую муку) готовят из эндосперма с небольшой примесью оболочек. Соответственно помолы делят на обойные (простые) и сортовые (сложные). Сортовой помол в зависимости от количества сортов муки, получаемых из одной партии зерна может быть одно-, двух- и трехсортовым.

Полученное количество муки каждого сорта должно соответствовать установленной норме ее выхода (выходом называют количество муки, выраженное в процентах к массе переработанного зерна базисной влажности – 14,5%).
Отдельные партии зерна имеют различные показатели качества. Для получения муки стандартного качества партии зерна имеют различные показатели качества партии зерна на мельницах подсортировывают – составляют из них помольную смесь. При этом учитывают влажность, зольность, цвет, стекловидность, клейковину и другие показатели зерна. Подготовка зерна к помолу заключается в удалении примесей, очистке поверхности зерна и кондиционирование зерновой массы. Сорную и зерновую примесь удаляют с помощью специальных зерноочистительных машин, металлические примеси извлекают на магнитных сепараторах.

ХРАНЕНИЕ

Муку доставляют на хлебозавод с мельницы или базы, хранят в отдельном складе, который должен вмещать семисуточный ее запас, что позволяет своевременно проверить качество и подготовить ее к пуску в производство.
Мука поступает на хлебозавод отдельными партиями (определенное количество муки одного вида и сорта, изготовленное одновременно и поступившее с одним качественным удостоверением). В качественном удостоверении, выписываемым лабораторией мельницы, указывают вид и сорт муки, цвет, вкус, запах и влажность, крупность примеси, состояние клейковины, зольность и другие показатели качества.

Муку доставляют на хлебозавод бестарным способом (в цистернах автомуковоза вместимостью 8 – 8,5 т.) и в таре (текстильные мешки). Масса в мешке составляет 70 кг. Муку хранят в тарных или бестарных складах.
Бестарная перевозка и хранение муки позволяют ликвидировать ручной труд на складе, улучшить санитарное состояние склада, снизить в 2 – 3 раза потери муки и ликвидировать расходы на тару (мешки). На тарных складах мешки с мукой помещают на деревянные стеллажи высотой от пола около 15 см. (для вентиляции муки). Мешки укладывают штабелями, но не более 10 – 12 рядов по высоте.

После хранения мука поступает на производство, для удаления случайных посторонних примесей применяют просеиватели «Пионер» и «Воронеж».

ВКУС И ЗАПАХ МУКИ

Вкус и запах муки определяют органолептически. Вкус муки слегка сладковатый, не кислый и не горький, хруст в муке ощущаться не должен.
Запах специфический, слабый. Затхлый или другой ненормальный запах не допускается.

ВЛАЖНОСТЬ

Влажность муки весьма важный ее показатель качества, по которому устанавливают количество воды на замес теста. Базисная влажность муки –
14,5%. Допустимая стандартная 12 – 15,5%.

Для определения влажности муки берут два металлических бюкса с крышками предварительно высушивают. Из пробы муку, оставленной для определения влажности отвешивают в каждый бюкс 5 гр. Навески с открытыми бюксами, поставленные на снятые с них крышки, помешают в предварительно нагретый сушильный шкаф с t 130 гр.С. После этого образцы высушивают в течение 40 мин. Затем вынимают бюксы тичельными щипцами закрывают крышками и охлаждают в эксикаторе от 20 мин. до 2 часов. Влажность муки рассчитывают по формуле:

Х= (g – g1)/ M * 100% g – масса бюкса с мукой до высушивания g1 – масса бюкса с мукой после высушивания

M – навеска муки взятая для высушивания в = (М = 5гр)

КИСЛОТНОСТЬ

Кислотность муки влияет на кислотность готового продукта и характеризует свежесть муки . кислотность муки зависит от кислотности зерна, актианости ферментов, сорта муки, а также сроков и условий хранения.
В муке низких сортов содержится больше жира, фосфора и ферментов, а потому кислотность ее больше, чем муки высших сортов. При хранении кислотность муки увеличивается.

Кислотность муки определяют. На технических весах отвешивают 5гр.
Муки из средней пробы и пересыпают в коническую колбу вместимостью 100 –
150мл. Отмеривают мерным цилиндром 50 мл. дистилированной воды и приливают к муке постепенно при взбалтывании до исчезновения комочков. В смесь добавляют 5 капель 1% - ного спиртового раствора фенолорталена и титруют ее децинормальным раствором NaOH до ярко – розового окраса, не исчезающий в течении 1 мин. Кислотность определяют по формуле: Х = 2АК; где 2 – постоянный коэффициент; К – постоянный коэффициент; А – количество раствора.

КЛЕЙКОВИНА

Количество и качество клейковины – способствует сокращению формы, рисунка, пористости мякиша готовых изделий, а тесту придает эластичность и упругость. Упругое тесто формуется не прилипает к рукам и тестоделителю, ценится мука из сильной клейковины.

Клейковина – белковые вещества муки, которые при замесе теста впитывают воду. Есть свойство муки которое способствует брожению теста, окрашивают корку готовых изделий, обеспечивают форму изделий и такая группа свойств муки называется хлебопекарные.

Качества и количества сырой клейковины определяют. На технических весах отвешивают 25 г муки и помещают ее в фарфоровую чашку. Туда же вливают 13 мл водопроводной воды t = 18 гр С и замешивают тесто до однородной массы. Тесто формуют в виде шара, кладут в чашку закрывают стеклом и оставляют в покое на 20 мин. Затем промывают тесто пока вода не станет прозрачной в миске. Для определения количества клейковины отмытую массу отжимают 2 – 3 раза мужду сухими ладонями, пока она не начнет прилипать к рукам, а затем взвешивают.

Содержание клейковины в муке определяют по формуле:

Х = (100Мк)/М = 4

Где Мк – масса сырой клейковины, гр.

М – навеска муки, = (М=25=).

Качество клейковины определяют по ее цвету, расклеиммости, эластичности и упругости.

Сила муки – в кляпичной муке «Сила» обеспечивается состоянием белковых веществ – качеством клейковины. По качеству делится на три группы, а главным свойством является раскеиммостью до 10 см, средняя эластичность – от 10 до 20, длинная слабая свыше 20 см.

УГЛЕВОДЫ

Мука в основном состоит из сложных нерастворимых в воде углеводов.
Крахмал является важнейшим углеводом содержание которого доходит до 80% на сухое вещество муки. Чем больше в муке крахмала, тем меньше в ней белков и наоборот. В процессе замеса теста значительная часть воды удерживается на поверхности крахмальных зерен, в процессе брожения теста часть крахмала осапаривается под действием В – амилазы, превращая в мальтозу, необходимую для брожения теста; при выпечке крахмал клейстеризуется связывая образование сухого, эластичного мякиша, в процессе хранения хлеба крахмальный клейстер стареет и выделяет влагу, что вызывает черствение.
Содержание клетчатки зависит от сорта муки. Клетчатка хорошо впитывает воду и повышает водонакопительную способность муки особенно обойной. Слизи способные к сильному набуханию, повышает водопоглатительную способность муки и укрепляет консистенцию теста.

САХОРООБРАЗУЮЩАЯ СПОСОБНОСТЬ МУКИ

Брожение теста, окраска корки изделий зависит от сахорообразующей способности муки – способность муки из кромла муки под действием фермента муки В – амилаза образовать сахар. Мука по сахарообразующей способности бывает с высокой сахорообразующей способностью (слабая памар): нормальная: низкая сахарообразующая способность – (крепкая памар).

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЦВЕТА МУКИ

Цвет муки имеет большое значение так как от нее в основном зависит цвет хлебного мякиша. Для определения цвета муки по сухой и мокрой пробе:

Берут две сухие стеклянные пластинки размером 50/150 мл. На одну из них шпателем посыпают кучкой 5гр испытуемой муки и рядом на другой стороне кладут такую же эталоной муки. Затем ребром 2-ой пластинки кучку муки несколько уравнивают, и покрывают несколько уравнивают плотно прессуя их.
После этого осторожно снимают пластинку. При разном цвете образцов муки линия раздела ясно видна.

Пластинку с прессованной мукой опускают наклонно в сосуд с водой комнатной t и держат в воде в наклонном положении до тех пор пока не прекратится выделение пузырей. Затем пластинку вынимают немного подсушивают и определяют цвет муки: границы раздела нет, мука одного сорта; если граница раздела есть значит мука разных сортов.

ОТЛЕЖКА

Созревание – это процесс улучшения хлебопекарных свойств свежесмолотой муки при ее хранении. Свежесмолотая мука из зерна нового уровня отличается повышенной активностью ферментов, относительно слабой клейковиной, имеет низкую водопоглащательную способность. Хлеб из свежесмолотой несозревшей муки получается расплывчатым, с плотным и липким мякишем, пониженной пористостью. При отлежке свежесмолотая мука приобретает нормальные хлебопекарные свойства. Сущность созревания муки заключается в повышении силы муки в результате окислительного влияния кислорода воздуха, перекисейи свободных жирных кислот на белки клейковины и ферменты. Время, необходимое для созревания муки, зависит от ее сорта и исходного качества, отлежки зерна перед помолом, температура муки, чем выше сорт, тем медленнее она созревает. В обычных условиях хранения пшеничная сортовая мука созревает в течение 45 – 60, а обойная 20 – 30 дней.

ВАЛКА МУКИ

Перед пуском в производство проверяют качество муки, подсортировывают и просеивают. Мука обладает разными свойствами, поэтому перед пуском в производство производят валку муки – смешивание одного и того же сорта муки, но с разными хлебопекарными свойствами. Значение валки:

Не надо часто менять технологический процесс.

Вернуться