Холодная штамповка » Рефераты: скачать бесплатно рефераты на любую тему.

Холодная штамповка

Введение:

Холодная штамповка-одна из самых прогрессивных технологий получения

заготовок, а в ряде случаев и готовых деталей изделий машиностроения,

приборостроения, радиоэлектронных и вычислительных средств. По данным

приборостроительных и машиностроительных предприятий до 75% заготовок

и деталей изготавливается методами холодной штамповки.

Холодная штамповка является одним из прогрессивных методов получения

узлов и деталей в различных отраслях промышленности.

Характерными чертами процессов холодной штамповки, обеспечивающими

её широкое распространение, являются:

ограниченность номенклатуры оборудования;

простота эксплуатации оборудования;

возможность изготовления изделий из разнообразных материалов;

высокая производительность труда;

низкая квалификация рабочих;

малая себестоимость изделий;

применение инструмента, автоматически обеспечивающего необходимые

точность детали и шероховатость её поверхности;

- малые потери материала, высокий коэффициент его использования;

- возможность механизации и автоматизации процессов.

Специфической особенностью процесса холодной штамповки является высокая стоимость инструмента-штампов. Этот фактор предъявляет особо жесткие требования к качеству разработки технологических процессов.

Сейчас применяются разные материалы, но все их принято условно клас- сифицировать на группы:

- конструкционные материалы – применяются для создания деталей, узлов РЭС;

- инструментальные стали и сплавы (штампы, пресформы);

- стали и сплавы с заданными физико-механическими свойствами
(радиоматериалы);

- неметаллические материалы (слюда, бумага, картон).

Выбор материала зависит от условий эксплуатации РЭС, от назначения РЭС.
Несмотря на большое разнообразие физико-механических свойств, качество материалов зависит от химического строения, чистоты, от атомно-молекулярного строения.

1. Анализ физико-механических, химических, конструкторско-технологических свойств материала детали.

Наиболее распространенными материалами, применяемыми в холодноштам- повочном производстве, являются прокат металлов: стали, меди и её сплавов, алюминия и алюминиевых сплавов, никеля и его сплавов, цинка и др., а также неметаллические материалы. Материал детали должен удовлетворять не только её назначению и условиям работы, но и технологическим требова- ниям, вытекающим из характера производимых при изготовлении деформаций.
Вследствие этого материал должен обладать определенными физическими, химическими и механическими свойствами, удовлетворяющими техничес- ким условиям по толщине и качеству поверхности.
Пригодность материала для штамповки характеризуется, прежде всего, его механическими характеристиками.
Также наиболее распространенными материалами в холодной штамповке являются различные сорта листовой и полосовой углеродистой и легирован- ной стали.
По качеству материала листовая и полосовая сталь разделяются на сорта, изготовляемые из сталей различных марок:

1) листовая углеродистая сталь – из марок стали обыкновенного качества по

ГОСТу 380 – 60 (группа А и Б);

2) листовая углеродистая качественная сталь – из марок качественной стали по ГОСТу 1050 – 60 ;
В данном курсовом проекте мы будем работать со сталью приведенной в пункте
2).
1.1. Механические характеристики:
Сталь 10 ГОСТ 1050 – 60 имеет следующие механические характеристики:

- сопротивление срезу ?ср=29 кГ/мм2 или 286 МПа;

- предел прочности (не менее) ?в=335 МПа или 34 кГ/мм2;

- предел текучести ?т?165 МПа;

- относительное удлинение (не менее) ?=31%;

- относительное сужение (не менее) ?=55%;

6.3. Выбор стандартного блока штампа.

Выбор стандартного блока штампа осуществляется по номерам. Для определения номера вычислим размеры рабочей зоны ар и bр матрицы
(приложение 3 [1], рис.П2) и по ним согласно таблице приложения 2[1] определим размеры Аr и Вr матрицы штампа. Зная эти размеры, по таблицам приложений 4...6 найдем номер и размеры блока, и размеры гладких направляющих штампа.

- размер рабочей зоны (арxbр) – 40x40;

- размер матрицы штампа (АrxВr) – 80x80;

Основные размеры блоков и направляющих (в миллиметрах)
№ |L |B |dнп |dнп1 |h |h1 |H |e1 |e2 |A2 |A1 |A |r | |08 |80 |80 |25 |22
|45 |36 |166 |25 |20 |150,0 |120 |150 |36 | |

6.4. Техническое нормирование штамповочных операций.

Определим штучное время Тшт, необходимое для выполнения разрабатываемой штамповочной операции; штучнокалькуляционное время Тк, используемое для определения себестоимости детали, а также количество штампов и прессов, необходимых для выполнения программы выпуска деталей.

Полная норма штучного времени определяется по формуле:

Тшт=Топ+Тд, где Топ – оперативное время, непосредственно затрачиваемое рабочим на выполнение операции; Тд – дополнительное время, требуемое на обслужива- ние штампа и отдых.
Топ складывается из основного времени t0, определяемого процессом получения детали (двойной ход ползуна), и вспомогательного tB, затрачивае- мого на выполнение ручных различных приемов, необходимых для выполне- ния основной работы. К вспомогательному времени также относится время на установку полосы (заготовки) в штамп, продвижение, снятие детали, удаление отходов, включение и выключение пресса и т.п.
Топ определяется следующим образом:

Топ=(t0+tB)/z, где z – количество деталей, получаемых за один двойной ход ползуна пресса
(в нашем случае z=1); t0=1/n для автоматической работы штампа (n – частота хода ползуна) tB определяется путем непосредственного хронометража работы передовых рабочих. При ручной подаче его можно определить, исходя из следующих соображений: tB=tB1/nд+tB2+tB3, где tB1 – время на приемы (возьмем tB1=12 сек.); tB2 – время на продвижение полосы на один шаг (возьмем tB2=1 сек.); tB3=0, так как осуществляется вырубка на провал; nд – количество деталей, получаемых из полосы (nд=181).
Значит с учетом вышеизложенного tB=12/181+1=1,1 сек. t0=0,01 мин.
Определим оперативное время

Топ=1,7 сек.
Определим дополнительное время, требуемое на обслуживание штампа и отдых

Тд=tОБ+tП, где tОБ – время на обслуживание штампа; tП – время на отдых.
Так как усилие выбранного пресса меньше 1000 кН, то tОБ=0,03Топ, tП=0,09Топ, то

Тд=0,03?1,7+0,09?1,7=0,204 сек.
Определим штучное время Тшт, необходимое для штамповки одной детали

Тшт=1,7+0,204?1,904 сек, значит за одну минуту штампуется 30 деталей, а за один час 1800 деталей и, следовательно, для штамповки годовой программы (1000000 штук) потребуется
555,6 часов.
Определим время работы штампа между двумя переточками:

Ту=Тшт?nу+tу+tсн, здесь nу – стойкость штампа (nу=40 из таблицы 9[1]); tу и tсн – время, затрачиваемое на установку и снятия штампа
(tу=30 мин, tсн=10 мин, взяты из таблицы 10[1]).
Определим время работы штампа между двумя переточками:

Ту=0,03?40+30+10=41,2 мин,
Определим время на выполнение годовой программы:

ТN=(N/nу)?Ту?(1+Кп), где Кп – потери времени на ремонт и переналадку оборудования; Кп=3%,

ТN=17218 часов.
Определим количество рабочих мест, требуемых для выполнения годовой программы: nр=ТN/[Tф?(1-Кп)], где Tф – годовой фонд рабочего времени. Tф=4074 ч при работе в две смены nр=4
Учитывая, что штампы в процессе работы могут выходить из строя, предусмотрим некоторый запас штампов-дублеров (таблица 11[1]). Следова- тельнно, общее число штампов будет равно: nш=nр+nдб, где nдб – количество штампов дублеров. nш=2

Заключение.

В данном курсовом проекте мы рассмотрели вопросы разработки технологии, проектирования и изготовления технологической оснастки для производства холодноштамповочных операций вырубки – пробивки деталей РЭС.
Материал детали полностью пригоден для изготовления ее предложенным методом.

Содержание.

Введение....................................................................
...........................................2 1. Анализ физико-механических, химических, конструкторно-технологи- ческих свойств материала детали....................................................................3
1.1 Механические характеристики..............................................................
........3
1.2 Химический состав......................................................................
...................3
1.3 Технологические свойства....................................................................
.........4
1.4 Физические свойства....................................................................
..................4
2. Анализ технологичности конструкции штампуемой детали........................6
3. Определение раскроя материала и расчет размеров заготовки....................7
4. Разработка маршрутной и операционной технологий..................................8
5. Определение технологических режимов штамповки и выбор пресса.........9
5.1 Определение технологических режимов штамповки.................................9
5.2 Выбор пресса......................................................................
............................10
6. Проектирование технологической оснастки – штампов...............................11
6.1 Выбор схемы действия штампа....................................................................11

6.2 Расчет конструкции штампа......................................................................
...12
6.2.1 Расчет исполнительных размеров рабочих деталей штампов...............12
6.2.2 Определение центра давления штампа....................................................13
6.2.3 Выбор материалов для изготовления деталей штампа...........................14
6.3 Выбор стандартного блока штампа..............................................................14
6.4 Техническое нормирование штамповочных операций...............................15

Заключение..................................................................
........................................17

Список литературы..................................................................
...........................18

Список литературы.

1. Горин В.С., Лазутин Ю.Д.: “Технология деталей и узлов РЭС. Холодная штамповка: вырубка, пробивка”, Методическое указание к курсовому проектированию/Рязань 2000.
2. Романовский В.П.: ”Справочник по холодной штамповке” – Л.: Машино- строение, 1979.
3. Сорокин В.Г.: “Марочник сталей и сплавов” – М.: Машиностроение, 1989.

Вернуться