Московский индустриально - педагогический колледж машиностроительного профиля
Пояснительная записка к курсовому проекту по курсу:
”Экономика, организация и планирование машиностроительного производства”
Тема: “Расчет технико-экономиче- ских показателей работы производственного участка”
Отделение: дневное
Специальность: 1201.01
Курс: 4
Группа: Т-42
Фамилия, имя, отчество: Бакачев А.И.
Консультант: Венков В.П.
Москва 1996 год.
Содержание курсового проекта по курсу:
“Организация планирования производства”
На тему: “Расчет технико-экономических показателей работы произ водственного участка”
Содержание:
1. Титульный лист.
2. Содержание курсового проекта.
Введение.
Раздел 1. Общая часть.
1.1. Дальнейшее развитие и совершенствование экономики, организации и
планирования производства в условиях рыночных отношений.
1.2. Задачи и развитие машиностроительной отрасли в предстоящий период .
1.3. Цель выполнения курсового проекта.
1.4. Исходные данные для расчета. Чертеж детали.
Раздел 2. Организационная часть.
2.1. Обоснование типа производства.
2.2. Расчет календарно-плановых нормативов.
2.3. Расчет потребного количества оборудования, среднего коэффициента
загрузки, построение графика загрузки оборудования.
2.4. Сводная ведомость оборудования участка.
2.5. Организация многостаночного обслуживания.
2.6. Выбор и расчет транспортных средств.
2.7. Расчет численности производственных рабочих среднего тарифного
разряда.
2.8. Определение численности вспомогательных рабочих по нормам рабочих
2.9. Определение численности инженерно-технических рабочих, счетно-
конторского персонала и младшего обслуживающего персонала.
2.10. Расчет производственной площади участка и стоимости здания.
2.11. Расчет аммортизационных отчислений.
2.12. Расчет потребностей режущего и измерительного инструмента.
2.13. Расчет капитальных затрат.
2.14. Организация контроля качества на участке, календарное планирование на
участке, диспетчирование производства.
Раздел 3. Экономическая часть
3.1. Расчет годового расхода и стоимости материала.
3.2. Расчет годового фонда заработной платы по категориям работающих.
Составление ведомостей фонда заработной платы.
3.3. Расчет косвенных цеховых затрат (накладные расходы).
3.4. Расчет общецеховых затрат.
3.5. Расчет себестоимости детали по статьям калькуляции.
3.6. Расчет оптовой цены детали, прибыли, нормативно-чистой продукции при
нормативной рентабельности.
3.7. Определение цены детали в условиях рынка.
3.8. Расчет цеховых расходов в “%”.
Раздел 4. Экономическое обоснование технологического процесса.
4.1. Анализ себестоимости детали.
4.2. Расчет экономической эффективности технологического процесса.
4.3. Таблица технико-экономических показателей работы участка.
Список используемой литературы.
Раздел 5. Графическая часть.
5.1. Диаграмма технико-экономических показателей (нового и базисного
технологического процесса).
5.2. Диаграмма себестоимости детали (нового и базисного технологического
процесса).
Введение.
Современный этап научно-технической революции внес существенные новые
моменты в экономическое развитие России. В стране наблюдается бурный рост
комплекса наукоемких отраслей промышленности, вызванный нуждами
широкомасштабной модернизации всего производственного аппарата в народном
хозяйстве стран. Отличаются насыщение платежеспособного спроса массовой
стандартизованной продукцией, диверсификация и индивидуализация
общественных потребностей. Это диктует значительно ускорить обновление
номенклатуры производимой продукции, а также рост сферы услуг при
соответствующем увеличении ее доли в национальном продукте. В таких
условиях гораздо больше, чем прежде, должна быть гибкость хозяйственного
механизма, его способность быстро и без потерь реагировать на смену
направлений развития науки и техники, на структуру спроса.
Наибольший интерес представляет анализ тех элементов хозяйственного
механизма, которые непосредственно влияют на ускорение научно-технического прогресса на оперативное восприятие нововведений экономикой. В данной
связи следует прежде всего сказать о хозяйственных формах ,
способствующих как можно более полному развертыванию творческого
потенциала участников реализации того или иного инновационного проекта.
Решению этой задачи способствует личная заинтересованность в конечных
результатах работы, соединенная с высокой степенью хозяйственной
самостоятельности и ответственности исполнителей.
Научно-технический прогресс - это непрерывный процесс открытия новых
знаний и применения их в общественном производстве, позволяющий по-
новому соединять и комбинировать имеющиеся ресурсы в интересах увеличения
выпуска высококачественных конечных продуктов при наименьших затратах. В
широком смысле на любом уровне - от фирмы до национальной экономики - под
научно-техническим прогрессом подразумевается создание и внедрение новой
техники, технологии, материалов, испозование новых видов энергии, а также
появление ранее неизвестных методов организации и управления производством.
Внедрение новой техники и технологии - это весьма сложный и противоречивый
процесс. Принято считать, что совершенствование технических средств снижает
трудозатраты, долю труда в стоимости единицы продукции. Однако в настоящее
время технический прогресс "дорожает",так как требует создания и применения
все более дорогостоящих станков, линий, роботов, средств компьютерного
управления; повышенных расходов на экологическую защиту. Все это отражает
на увеличении доли затрат на амортизацию и обслуживание применяемых
основных фондов в себестоимости продукции. Роль науки в развитии
современного общественного производства настолько возрастает, что ее все
чаще считают производительной силой. Это происходит тогда, когда наука
обосабливается в самостоятельную сферу деятельности с особым
профессиональным составом работников, со своей специфической
материально-технической базой и конечной продукцией. От научно-технического
потенциала страны во многом зависит и научно-производственный
потенциал ее национальных фирм и предприятий, их способность обеспечивать
высокий уровень и темпы НТП, их "выживаемость"в услолвиях конкурентной
борьбы. Научно-технический потенциал страны создается как усилиями
национальных научно-технических отрганизаций, так и использованием мировых
достижений науки и техники. Потенциальным подходом к понятию "новая
технология"для конкретного производства является оценка возможности с ее
помощью достичь в короткие сроки целей предприятия или фирмы. Поэтому
для какого-либо конкретного производства новой может быть технология и не
самая прогрессивная, но позволяющая поднять производительность труда и
качество выпускаемой продукции на более высокий уровень. Обоpотные фонды
пpоизводственных объединений (пpедпpиятий) по их назначению в пpоцессе
воспpоизводства подpазделяются на четыре группы: производственные запасы;
незавершенное пpоизводство; готовые изделия на складе и отгpуженные;
денежные сpедства, находящиеся в кассе и на pасчетном счете, и сpедства в
pасчетах. Пpоизводственные запасы и незавешенное пpоизводство
пpедставляют собой пpоизводственные обоpотные фонды объединений,
пpедприятий (обоpотные фонды пpоизводства). Пpоизводственные запасы
находятся лишь в сфеpе пpоизводства, а не в самом пpоцессе пpоизводства,
поскольку в данный момент вpемени они не подвеpгаются обpаботке, а
являются потенциальными элементами пpоизводства. Однако они необходимы,
так как обеспечивают непpеpывность пpоцесса пpоизводства. Незавеpшенное
пpоизводство - это пpедметы тpуда, котоpые находятся непосpедственно в
пpоцессе пpоизводства и подвеpгаются обpаботке. По существу это
незаконченные пpоизводством изделия pазной степени готовности. Основное
назначение обоpотных фондов пpоизводства (пpоизводственных запасов и
незавеpшенного пpоизводства) - обеспечить беспеpебойность и pитмичность
пpоцесса пpоизводства. Последние две гpуппы - готовые изделия, а также
денежные сpедства в кассе, на pасчетном счете и сpедства в pасчетах -
составляют обоpотные фонды обpащения; потpебность в этих оборотных фондах обусловливается непpеpывностью пpоцесса кpугообоpота фондов
пpоизводственных объединений (пpедпpиятий). По отpаслям пpомышленности
стpуктуpа обоpотных фондов складывается pазлично в зависимости от
технологии пpоизводства, номенклатуpы пpоизводимой пpодукции, степени ее
сложности, условий снабжения и сбыта готовой пpодукции, фоpмы pасчетов,
состояния платежной дисциплины. Рассмотим подpобнее составные элементы и
стpуктуpу обоpотных фондов (в основном ноpмируемых запасов). Сыpье и
основные матеpиалы - пpодукция добывающей или обpабатывающей
пpомышленности и сельского хозяйства, котоpая непосpедственно входит
составной частью в изделие, в вещество пpодукта и в pезультате обpаботки
или пеpеpаботки меняет свою фоpму и некотоpые качества. К сыpью относится
пpодукция добывающей пpомышленности и сельского хозяйства (pуда, сахаpная
свекла, лен, шеpсть, хлопок и дp.),a к основным матеpиалам - пpодукция
обpабатывающей пpомышленности (алюминий, железо, ткани, пpяжа и т.д.). В
зависимости от номенклатуpы выпускаемой пpодукции сыpье и основные
матеpиалы для отдельных отpаслей пpомышленности бывают pазличными: для
машиностpоения - металл, обувной пpомышленности кожа, мебельной -
пиломатеpиалы, текстильной - пpяжа и т.д. Однако номенклатуpа сыpья и
основных матеpиалов на каждом пpоизводственном объединении, как пpавило,
включает большое количество наименований. Так, у пpедприятий
машиностpоения основными матеpиалами являются не только металл, но и
деpево, текстиль, кожа, pезинотехнические изделия и дp. Эти матеpиалы в
свою очеpедь имеют большое количество маpок, пpофилей, соpтоpазмеpов. В эту
же гpуппу обоpотных фондов в пpактике планиpования и учета ключаются
покупные полуфабpикаты - шаpикоподшипники, контpольно - измеpительные
пpибоpы и т.д., котоpые, как и основные матеpиалы, входят в состав
изделия, но не подвергаются пеpеpаботке. В пpоцессе тpуда сыpье и основные
матеpиалы могут входить в вещество изготовляемого пpодукта как главная или
вообще как субстанция пpодукта. Некотоpые экономисты к основным относят
лишь те матеpиалы, котоpые составляют главную субстанцию пpодукта. Это
суживает понятие основных матеpиалов. Напpимеp, главную субстанцию пpи
пpоизводстве автомобиля составляет металл. Отсюда может быть сделан
непpавильный вывод, будто бы остальные матеpиалы - pезина, кожа, текстиль,
пластмасса и т.д. - должны быть отнесены к вспомогательным матеpиалам.
Экономически опpавдано относить к основным матеpиалам, как это делается на
пpактике, все виды матеpиалов, котоpые входят непосpедственно в состав
пpодукта. Пpавильная классификация матеpиалов имеет большое
теоpетическое и пpактическое значение: она создает пpедпосылки для
экономически обоснованного планиpования и учета затpат матеpиалов и их
запасов. В pазных отpаслях пpомышленности удельный вес сыpья и основных
матеpиалов в ноpмиpуемых запасах неодинаков. Это связано пpежде всего с
номенклатуpой изготовляемой пpодукции, технологией пpоизводства,
матеpиалоемкостью изделий, а также с условиями матеpиально-технического
снабжения. Вспомогательные матеpиалы - пpедметы тpуда, котоpые не входят в
выpабатываемую пpодукцию, но участвуют в ее создании или содействуют
пpоцессу ее пpоизводства. Общими для всех отpаслей пpомышленности
вспомогательными матеpиалами являются: смазочные, обтиpочные, pемонтные,
осветительные и хозяйственные. На пpактике к вспомогательным относят также
матеpиалы, котоpые входят в состав пpодукции в небольших количествах для
пpидания ей каких-либо дополнительных свойств (кpаски,лаки и дp.).
Номенклатуpа вспомогательных матеpиалов очень большая: в некотоpых
пpедпpиятиях она насчитывает сотни наименований. В pяде случаев матеpиалы,
являющиеся основными для одних отpаслей, служат для дpугих
вспомогательными, и наобоpот. Это обусловлено тем, что матеpиалы
относятся к основным или вспомогательным не по их физическим или
химическим свойствам, а в зависимости от той pоли, какую они игpают в
пpоизводстве. Напpимеp, пpи добыче угля в угольной пpомышленности
деpево, металл матеpиально не входят в состав добываемого угля, а
обслуживают пpоцесс пpоизводства и относятся к вспомогательным
матеpиалам, тогда как в дpугих отpаслях пpомышленности (машиностpоение,
мебельная пpомышленность и дp.) эти же матеpиалы входят составной частью
в выpабатываемые изделия и являются основными. Если предприятие получает
прибыль, оно считается рентабельным. Показатели рентабельности, применяемые
в экономических расчетах , характеризуют относительную прибыльность.
Различают показатели рентабельности продукции и рентабельности
предприятия. Рентабельность продукции примеряют в 3-х вариантах:
рентабельность реализованной продукции, товарной продукции и отдельного
изделия.
Раздел №1. Общая часть.
1.2. Задачи и развитие машиностроительной отрасли в предстоящий период .
Ведущее место в росте экономики любой страны принадлежит отраслям
машиностроения. Одной из главной является станкостроение, потому, что от
уровня его развития зависит развитие всей машиностроительной
промышленности.
Под технологией машиностроения следует понимать научную дисциплину,
изучающую преимущественно процессы механической обработки деталей и сборки
машин, попутно затрагивающую вопросы выбора заготовок и методы их
изготовления.
Учение о технологии машиностроения в своем развитии прошло в течение
многих лет путь от простой систематизации производственного опыта
механической обработки деталей и сборки машин до создания научно
обоснованных положений, разработанных на базе теоретических исследований,
научно проведенных экспериментов и обобщения передового опыта
машиностроительных заводов.
Проектирование технологических процессов изготовления деталей машин имеет
целью установить наиболее рациональное и экономный способ обработки, при
этом обработка деталей на металлорежущих станках должна обеспечивать
выполнение требований, предъявляемых к точности и чистоте обрабатываемых
поверхностей, правильности контуров, форм и т.д.
Таким образом, спроектированный технологический процесс механической
обработки деталей должен, при его осуществлении обеспечивает выполнение
требований, обуславливающих нормальную работу собранной машины.
Основой для проектирования технологического процесса механической
обработки деталей массового производства является оптимальный
технологический процесс изготовления детали.
Для металлорежущего оборудования, выпускаемого в настоящее время, характерно быстрое расширение сферы применения ЧПУ с использованием микро процессорной техники. Особое значение приобретает создание гибких производственных модулей, благодаря которым, без участия оператора, можно управлять технологическими процессами.
На данном этапе развития машиностроения при проектировании технологических процессов стремятся к возможно полной механизации и автоматизации, применению малоотходных способов получения заготовок механической обработки без снятия слоя металла, уменьшению трудоемкости изготовления деталей.
Одним из новых направлений автоматизации технологического процесса является создание роботизированных комплексов, в которые входят: станок с числовым программным управлением ЧПУ и обслуживающий его промышленный робот.
Экономия материала достигается применением эффективных методов получения заготовок, таких как: штамповка на ГКМ, литье под давлением, вальцовка заготовок, малоотходная штамповка и другие, а также использование в методов технологической обработки: накатывание резьб, шлицев, зубьев зубчатых колес, выдавливание, раскатка, колибрование шариком и оправкой, формообразование детали методом обжатия и вытягивания.
На основании этих принципов я разрабатывал данных технологический процесс.
1.3. Курсовой проект выполняется с целью систематизации и закрепления
знаний, полученных в процессе теоретического обучения. Для развития навыков
самостоятельной работы в решении практических задач по организации и
планированию производства по наиболее оптимальному варианту. В курсовом
проекте освещены вопросы организационного и экономического содержания, в
том числе: проведены расчет и обоснование календарно-плановых нормативов,
определена потребность и стоимость основного материала на программу, расчет
численности работающих на участке, расчет фонда заработной платы,
себестоимости детали, экономического эффекта предлагаемого технологического
процесса.
1.4. Исходные данные для расчета, чертеж детали.
Вариант №18.
1. Наименование детали - вал.
2. Годовая программа выпуска - 136000 штук.
3. Материал - Сталь 45.
4. Заготовка - поковка.
5. Масса заготовки - 14,6 кг.
6. Масса детали - 12,6 кг.
7. Режим работы - 2-х сменный.
Технологический процесс и трудоемкость изготовления детали:
|( |Наименование операции |Модель |То. |Тв.|Тшт. |Тпз. |Разряд |
|оп. | |станка | | | | | |
|010 |Токарная черновая |1А720 |4,8 |1,2|6,3 |24 |2 |
|015 |Токарная чистовая |1А730 |5,2 |1,1|6,6 |18 |3 |
|020 |Вертикально фрезерная |6Н13П |4,6 |1,2|6,4 |16 |4 |
|025 |Вертикально сверлильная |2Г125 |3,6 |0,9|4,8 |16 |4 |
|030 |Кругло шлифовальная |3А151 |4,7 |1,1|6,1 |22 |5 |
Раздел № 2. Организационная часть.
2.1. Основной характеристикой типа производства является коэффициент
закрепления операции за оборудованием, который рекомендуется в следующих
величинах:
Кз.о.=1 - массовое производство;
Кз.о.=2...10 - крупносерийное производство;
Кз.о.=11...20 - серийное производство;
Кз.о.=21...40 - мелкосерийное производство;
Кз.о.=40 и более - серийное производство.
Fд.*Кз.*60
Кз.о.=—————————— (1).
Nгод.*Тшт.ср.*(1+Кнал.)
3926*0,86*60
Кз.о.=———————— = 0,2
136000*7*(1+0,05)
Принимаю Кз.о.=1, что соответствует массовому типу производства.
Массовый тип производства характеризуется узкой номенклатурой и большим
объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых в
течение продолжительного времени.
Массовое производство характеризуется также установившимся объектом
производства, что при значительном объеме выпуска продукции обеспечивает
возможность закрепления операции за определенном оборудованием с
расположением его в технологической последовательности и с широким
применением специализированного и специального оборудования, механизацией и
автоматизацией производственных процессов при строгом соблюдении принципов
взаимозаменяемости, обеспечивающих резкое сокращение трудоемкости сборочных
работ.
Оборудование - специальное (низкая себестоимость) и располагается в порядке
выполнения технологического процесса;
Сборка производится по принципу полной взаимозаменяемости;
Квалификация: рабочего - низкая; наладчика - высокая.;
Форма организации труда - полно - поточная, переменно - поточная,
непрерывно - поточная.
Fд.о. - действительный годовой фонд времени работы оборудования (с учетом затрат времени на ремонт оборудования);
Fд.о.=Кр.д*Тсм.*S*(1-L / 100)
(2).
Fд.о.=253*8*2*(1-3 / 100)=3926 час.
Кр.д. - количество рабочих дней в году;
S-сменность работы оборудования;
L=3%;
Кз. - рекомендуемый коэффициент загрузки оборудования;
Nгод. - годовая программа выпуска в штуках;
Тшт.ср. - штучное среднее время по всем операциям технологического
процесса;
Tшт.ср.=(Тшт.1+Тшт.2+...+Тшт.n) / n
(2a).
n- количество операций
Кнал. - коэффициэнт дополнительных затрат времени на переналадку
оборудования (0,03 ... 0,12).
Принимаю Кнал.=0,05
Тшт.ср.=(6,3+6,6+6,4+4,8+4,8+6,1) / 5 = 7 мин.
2.2. Календарно-плановые нормативы используются при планировании производства. Структура их зависит от типа производства.
а. Расчет величины партии запуска деталей в производство. Под партией
деталей понимается одноименное количество деталей, запускаемых в
производство на одном рабочем месте с одной наладки оборудования,
определяется по формуле:
n= Тп.з. / Тшт.*Кнал.
(3).
Тп.з. - подготовительно-заключительное время на операцию (по ведущей
операции), т.е. где отношение Тп.з. / Тшт. является наибольшим.
ki=Тп.з.i / Тшт.i
(3а).
k1=24 / 6,3=3,8 k2=18 / 6,6=2,7 k3=16 / 6,4=2,5 k4=16 / 4,8=3,3 k5=22 / 6,1=3,6
По данным расчетов, ведущей операцией является 1-ая операция.
n=24 / 6,3*0,05=76 штук
Определяю Тшт.к. по каждой операции:
Тшт.к.i=Тшт.i+Тп.з.i / n
(4).
n-партия деталей.
Тшт.к.1=6,3+24 / 76==6,6
Тшт.к.2=6,6+18 / 76=5
Тшт.к.3=6,4+16 / 76=6,6
Тшт.к.4=4,8+16 / 76=5
Тшт.к.5=6,1+22 / 76=6.4
Определяю суммарное Тш.кал. на деталь
(Тшт.к.=Тшт.к.1+Тшт.к.2+...+Тшт.к.n
(5).
(Тшт.к.=6,6+6,8+6,6+5+6,4=31,4
б. Расчет периодичности запуска выпуска деталей - представляет собой размер партии деталей, выраженный в днях обеспеченности производства по данной детали. Периодичность определяется делением нормативной партии деталей на среднесуточную потребность данных деталей по программе выпуска.
Пзап.=n / аср.сут.
(6).
Пзап.=76 / 538=0,14 дн.
n - размер партии деталей; аср.сут. - средне-суточная потребность данной детали на программу выпуска.
аср.сут.=Nгод. / Кр.д.
(7).
аср.сут.=136000 / 253=538
в. Расчет производственного цикла партии изготовления деталей.
Производственный цикл (при последовательном виде движения деталей в
производстве) представляет собой промежуток времени от начала до конца
изготовления нормативной партии деталей при принятом режиме запуска /
выпуска. Продолжительность цикла может быть выражена в сменах или днях и
определяется по формуле:
Тц.=Ттех.+Тест.+Тдр.ц.+Торг.
(8).
Ттех.-технологическое время обработки партии деталей по всем операциям
технологического процесса;
Ттех.мин.=n*(Тшт.к.
(9).
n-величина партии.
Ттех.час.=Ттех.мин. / 60
(10).
Ттех.дн.=Ттех.час. / Тсм.*S
(11).
Тест. - время естественных процессов. К естественным процессам относятся:
старение, сушка, остывание и т,п,).
Т.к. в данном примере естественные процессы отсутствуют, то принимаю
Тест.=0;
Торг. - потери времени по организационным причинам. Определяются опытным
путем.
В данном примере Торг.=1 день.
Ттех.мин.=76*31,4=2386,4 мин.
Ттех.час.=2386,4 / 60=39,8 час.
Ттех.дн.=39,8 / (8*2)=2,4 дн.
Тц.=2,4+0+0+1=3,4
г. Определение нормативного периода опережения.
Нормативным периодом опережения называется время от момента (дня) запуска
партии деталей в производство, до дня подачи ее на сборку. В общем случае
величина опережения должна быть равна сумме длительности производственного
цикла изготовления партии деталей по всем операциям - время пролеживания
перед сборкой. Определяется по формуле:
Одн.=Тц.+Псб.
(12).
Псб. - время пролёживания деталей перед сборкой. Определяется опытным
путем.
В данном примере Псб.=2 дня.
Одн.=3,4+2=5,4 дн.
д. Определение переходящих заделов. Переходящие заделы - незаконченные
обработкой или сборкой заготовки, готовые детали, узлы и изделия,
находящиеся на различных стадиях производства, включая рабочие места, места
технического контроля, транспортировки, межоперационные пролёживания.
Определяются как произведение среднесуточной потребности деталей на
длительность производственного цикла в днях.
Здет.=аср.сут.*Тц.
(13).
Здет.=538*3,4=1829 шт.
е. Определение нормативов незавершенного производства.
Незавершенное производство - незаконченная производством продукция,
находящаяся на различных стадиях производства, в том числе: на рабочих
местах, межоперационных кладовых цеха, на складах заготовок и готовых
деталей и других местах, т.е. в ожидании последней стадии изготовления в
соответствии с технологическим процессом
Норматив незавершенного производства:
дет. n*(Тшт.к. Тц.
Нтруд.мин.= ((((( * (( (14).
2 Пзап.
дет.
Нтруд.н./час.=Нтруд.мин. / 60
(14а).
дет. 76*31,4 3,4
Нтруд.мин.= (((( * ((( = 28977,7 мин.
2 0,14
дет.
Нтруд.н./час.= 28977,7 / 60 = 482 норм. / час.
ж. Определение такта производства - время, через которое с последней операции потока выходит следующее одно за другим готовое изделие или деталь. Определяется отношением фонда рабочего времени к программе выпуска за плановый период.
r=(Fд. / Nгод.)*60
(15).
к=(3926 / 136000)*60=1,7 мин,
и. Определение темпа работы участка.
Темпом называется - величина, обратная такту, характеризующая скорость
движения объектов в производстве и измеряется количеством деталей,
выпущенных за единицу времени.
(=Nгод. / Fд.о.
(16).
(=136000 / 3926 =34 шт. / час.
2.3. Потребное количество оборудования.
Определяется по формуле:
C расч.i=(Nгод.*Тшт.к.i) / (Fд.о.*60)
(17).
Примечание: полученную величину округляют до ближайшей большей величины и
эта величина будет - принятым количеством оборудования.
Расчет коэффициента загрузки оборудования:
Срасч.1=(136000*6,6) / (3926*60)=3,8=4 ст.
Срасч.2=(136000*6,8) / (3926*60)=3,9=4 ст.
Срасч.3=(136000*6,6) / (3926*60)=3,8=4 ст.
Срасч.4=(136000*5) / (3926*60)=2,8=3 ст.
Срасч.5=(136000*6,4) / (3926*60)=3,6=4 ст.
Кз.i=Срасч.i / Спр.i
(18).
Кз.1=3,8 / 4=0,95
Кз.2=3,9 / 4=0,97
Кз.3=3,8 / 4=0,95
Кз.4=2,8 / 3=0,93
Кз.5=3,6 / 4=0,9
Определение среднего коэффициента загрузки оборудования:
Кз.ср.=(Срасч. / (Спр.
(19).
или
Кз.ср.=(Кз.1+Кз.2+...+Кз.n) / n
(19а).
n-номер операции (количество).
Примечание: если средний коэффициент загрузки оборудования получится меньше нормативного (0,82), то произвожу дозагрузку оборудования аналогичными деталями.
Кз.ср.=(0,95+0,97+0,95+0,93+0,9) / 5=0,94
Построение графика загрузки оборудования:
2.4. Расчет стоимости оборудования (таблица 4):
|1А720 |токарный |2190* |20 |2,8 |15 |
| |гидрокопировальный |1360* | | | |
| |полуавтомат |1280. | | | |
|1А730 |токарный |2330* |24 |3,1 |18 |
| |гидрокопировальный |1800* | | | |
| |полуавтомат |1300. | | | |
|1Е125 |токарно-револьверный |2160* |4 |3 |12,5 |
| |вертикальный автомат |1000* | | | |
| | |1600. | | | |
|6Н13П |вертикально-фрезерный |2560* |11 |3,2 |15 |
| | |2260* | | | |
| | |2430. | | | |
|3А151 |круглошлифовальный |4970* |10 |4,6 |8,5 |
| | |2260* | | | |
| | |2430. | | | |
2.5. Организация многостаночного обслуживания - одновременная работа одного
рабочего или бригады на нескольких станках.
Условие многостаночного обслуживания:
Тш>(Тв.
См.(Тм. / Тв.+1
(20).
См.1=4,8 / 1,2 +1 =5 ( 4
См.2=5,2 / 1,1+1= 5,7 ( 4
См.3=4,6 / 1,2+1=4,8 ( 4
См.4=3,6 / 0,9+1=5 ( 3
См.5=4,7 / 1,1+1=5,2 ( 4
2.6. Выбор и расчет транспортных средств
Потребное количество транспортных средств
Ктр.ср.=Qсут.*Тисп. / q*Тсм.*S*Кисп.*60
(21).
Ктр.ср.=27468,8*8 / 900*8*2*0,82*60=0,3
Принимаю: 1 электрокар.
Qсут. - количество груза, перевозимого в течение суток.
Qсут.=mз.*Nгод.*(м+2) / Lрд.*S
(22).
Qсут.=14,6*136000*(5+2) / 253*2=27468,8 кг
Расчет конвейера.
Общая длина конвейера: L=l*Крн. / 2
(23).
L=3,2*19 / 2 = 30,4 м
l=3,2 - расстояние между опорами.
Скорость:
V=l / r
(23б).
r=1,8 - такт производства
V=3,2 / 1,8 = 1,7 м/мин
Сводная ведомость транспортных средств:
(таблица 4а).
|№п|Наименование |Кол-|Оптовая |Расходы на |Стоимость |Стоимость всех |
|. |транспортных |во |цена |монтаж |единицы |тр. ср-тв. |
| |средства | |млн.руб.|млн.руб. |млн.руб. |млн.руб. |
|1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 |
|1 |Электрокар |1 |18 |2,7 |20,7 |20,7 |
|2 |Конвейер |1 |6,992 |1,048 |8,04 |8,04 |
| |(L=30,4 м) | | | | | |
|Всего: |2 | |28,74 |
Стр.ср.=Сэл.+Сконв.=20700000+8040000=28740000 руб.
2.7. Расчет численности рабочих на участке.
Qгод.=Тшт.i*Nгод. / 60
Росн.i=Qгод. / Fдр.*Смн.i*Квн.
Fдр.i=(Дрд.полн.*Тсм.+Дрд.сокр.*Тсм.)*(1-Кпот.)
Fдр.ток.черн.=(244*8+9*7)*(1-0,11)=1793 ч.
а. Qгод.ток.черн.=6,6*136000 / 60=14280 ч.
Росн.ток.черн.=14280 / 1793*4*1,18=1,6 чел
принимаю 2 человека.
б. Qгод.ток.чист.=5*136000 / 60=11333,3 ч.
Росн.ток.чист.=136000 / 1793*4*1,18=1,3 ч.
Принимаю 2 человека.
в. Qгод.верт.фрез.=6,6*136000 / 60=14960 ч.
Росн.=14960 / 1793*4*1,18=1,7 ч.
Принимаю 2 человека.
г. Qгод.верт.сверл.=5*136000 / 60= 11333,3 ч.
Росн.=11333,3 / 1793*3*1,18=1,8 ч.
Принимаю 2 человека
д. Qгод.кругл.шлиф.=6,4*136000 / 60= 14506,7 ч.
Росн.=14506,7 / 1793*4*1,18=1,7 ч.
Принимаю 2 человека.
Общая численность рабочих на участке:
(Росн.=Росн.1+Росн.2+Росн.3+Росн.4+Росн.5
(Росн.=2+2+2+2+2=10 человек
Сводная ведомость основных производственных рабочих (таблица 6):
|№ |Наименование профессии |Число чел. |Разряд |Смена |
|оп.| | | |чел. |
| |1 |2 |3 |4 |5 |1 |2 |
|1 |Основные производственные |10 |- |55,5 |
| |рабочие | | | |
|2 |Вспомогательные производственные|3 |30 |16,6 |
| |рабочие | | | |
|3 |ИТР |2 |20 |11,2 |
|4 |СКП |2 |20 |11,2 |
|5 |МОП |1 |10 |5,5 |
|6 |Всего работающих: |18 | |100 |
2.10. Расчет производственной площади участка и стоимость здания.
Здание - производственное помещение, относящееся к основным
производственным фондам, и их стоимость через амортизацию включается в
себестоимость продукции. По этому, чем меньше стоит здание, тем меньше
себестоимость выпускаемой продукции. С этой целью расчет площадей
основывается на жестких нормативах, но с соблюдением всех санитарно-
гигиенических норм.
Производственный участок механического цеха, обычно занимает один или
несколько пролетов цеха и в него помимо производственных площадей входят
помещения для службы контроля качества, бытовки, складские помещения.
Sуч.=Sпр.+Sвсп.
Sуч.=627+149,35=776,35 м2
Sпр. - производственная площадь участка;
Sпр.=(S1+S2)*m
S1=25 м2 -удел. площадь под оборудование;
S2=8 м2 -удел. площадь для прохода;
m - количество принятых станков на участке.
Sпр.=(25+8)*19=627 м2
Sвсп. - вспомогательная площадь участка под различные нужды;
Sвсп.=Sи.р.к.+Sскл.+Sбыт.+Sмаст.+Sконтр.
Sвсп.=94+12,35+27+10+6=149,35 м2
Sи.р.к. - площадь инструментальной раздаточной кладовой:
Sи.р.к.=Sпр.*15 / 100
Sи.р.к.=627*15 / 100=94 м2
Sскл. - площадь под склады:
Sскл.=0,65*m
Sскл.=0,65*19=12,35 м2
Sбыт. - площадь бытовых помещений:
Sбыт.=1,5 м * Чобщ.
Sбыт.=1,5*18=27 м2
Sмаст.=10 м2 - площадь под мастерские;
Sконтр.=6 м2 - площадь служб контроля качества продукции.
Объем здания участка:
Vуч.=Sуч.*h
Vуч.=776,35*8=6210,8 м2
h-высота здания 8...10 м.
Принимаю h=8 м
Стоимость здания:
Сзд.=Ц1м зд.*Vуч.
(37).
Сзд.=3200000*6210,8=198745600000 руб.=198700000000 руб.
Ц1м зд. = 32000000 руб - цена 1 м2 площади здания.
2.11. Расчет амортизационных отчислений.
Амортизация - перенос стоимости основных фондов на выпускаемую продукцию по
мере их износа.
Амортизационные отчисления определяются по формуле:
Аобщ.=Азд.+Аобор.+Аинстр.+Атр.ср.
(38).
Аобщ.=11922000000+12420000+1035000+3449000=11938000000 руб.
Азд. - амортизационные отчисления на промышленные здания.
Принимаю норматив Нзд.=6% от Сзд. -стоимости здания и определяю по формуле:
Азд.=Сзд.*Нзд. / 100
(39).
Азд.=198700000000*6 / 200=11922000000 руб.
Аобор. - амортизационные отчисления на технологическое оборудование
Нобор.=18% от Собор.
Аобор.=Собор.*Нобор. / 100
(40).
Аобор.=69000000*18 / 100=12420000 руб.
Нобор.=18% от Собор.
Аинстр. - амортизационные отчисления на инструмент
Нинстр.=15% от Синстр.
Аинстр.=Синстр.*Нинстр. / 100
(41).
Аинстр.=6900000*15 / 100=1035000 руб.
Нинстр.=15% от Собор.
Синстр. - стоимость инструмента принимаю равную 10% от Собор. - стоимости оборудования).
Синстр.=Собор.*10 / 100
(42).
Синстр.=10*69000000 / 100=6900000 руб.
Атр.ср. - амортизационные отчисления на транспортные средства.
Принимаю Нтр.ср.=12% от Стр.ср.
Атр.ср.=Стр.ср.*Нтр.ср. / 100
(42а).
Атр.ср.=28740000*12 / 100=3449000 руб.
2.12. Расчет потребностей режущего и измерительного инструмента.
К основным задачам инструментального хозяйства относятся: повышение
стойкости инструмента, повышение износа стойкости технологической оснастки,
уменьшение доли затрат технологическую оснастку в общем объеме издержек
производства, экономия от восстановления обработанного инструмента,
сокращение номенклатуры инструмента в результате его нормализации и
стандартизации. Улучшение технико-экономических показателей
инструментального хозяйства зависит от совершенствования
организациипроизводства и широкого распространения передового опыта в
области конструирования, изготовления и эксплуатации инструмента.
Расчет потребности режущего инструмента производится по каждой операции по
формуле:
Иреж.i=Nгод.*То./Тинстр.*60*(1-к)
(43.)
Тинстр. - машинное время работы инструмента до полного его износа.
Тинстр.=((L / l)+1))*Tc.
Тинстр.=((10 / 1,2)+1)*2=18,6 час.
L-допустимая величина рабочий части инструмента при заточке, зависит от
конструкции инструмента (L=6...12 мм)
Принимаю L=10 мм
l-средняя величина снимаемого слоя при каждой заточке инструмента
l=1,2
Tc-стойкость инструмента - время работы инструмента от одной переточки до
другой)
Nс=2 часа
к - коэффициент преждевременного выхода инструмента из строя,
Для резцов к=0,05...0,1
для фрез к=0,08...0,12
для сверл к=0,06...0,1
для шлифовальных кругов к=0,08
Принимаю к=0,08
1. Токарно - черновая:
Иреж.ток.черн.=136000*4,8 / (18,6*60*(1-0,08))=635,8 шт.
Принимаю: 636 резцов.
2. Токарно - чистовая:
Иреж.ток.чист.=136000*5,2 / (18,6*60*(1-0,08))=689 шт.
Принимаю: 689 резцов.
3, Вертикально - фрезерная:
Иреж.верт.фрез.=136000*4,6 / ((18,6*60*(1-0,08))=610 шт.
Принимаю: 610 фрез.
4, Вертикально - сверлильная:
Иреж.верт.сверл.=136000*3,6 / (18.6*60*(1-0,08))=447 шт.
Принимаю: 447 сверл.
5. Круглошлифовальная:
Иреж.круглошлиф.=136000*4,7 / (18,6*60*(1-0,08))=623 шт.
Принимаю: 623 шлифовальных круга.
Расчет измерительного инструмента производится по формуле:
Иизм.=Nгод.*С*i*Куб./ М0
(45).
Иизм.=136000*3*0,3*1,18 / 9000=17 шт.
Принимаю: 17 калибр - скоб.
С - количество промеров на одну деталь.
Произвожу расчет по одной операции и принимаю С=3 раза.
i-выборочность контроля детали.
Если контроль производится по каждой детали (сплошной), то i=1
Выборочный контроль - контролируется часть партии детали и обозначается
дробной величиной.
Принимаю i=0,3
М0=9000
Куб.=1,18 - коэффициент случайной убыли инструмента
2.13. Расчет капитальных затрат.
Капитальные затраты - затраты, связанные с изготовлением детали, выражаются
в двух денежных показателях:
1. капитальные затраты - сумма средств, которые требуется одновременно
вложить для внедрения данного варианта технологического процесса.
2. Эксплуатационные расходы - расходы, связанные с эксплуатацией,
обслуживанием оборудования.
Сводная ведомость капитальных затрат (таблица 7):
|( п./п. |Наименование затрат |Сумма затрат (руб.) |
| | |базовый |новый |
|1 |Технологическое оборудование |22,12 млн. |69 млн. |
|2 |Промышленные здания |79,08 млрд. |198,7 млрд. |
|3 |Инструмент |2,622 млн. |6,9 млн. |
|4 |Транспортные средства |12,07 млн. |28,74 млн. |
|Итого: |79116812000 |198804640000 |
2.14. Организация контроля качества на участке, календарное планирование на участке, диспетчирование производства.
Технический контроль - одна из функций КС УКП, которая осуществляется на
предприятиях отделом технического контроля. ОТК является самостоятельным
структурным подразделением предприятия.
На каждом конкретном предприятии с учетом требований Типового положения
разрабатываются структура и штаты ОТК, которые утверждаются директором
предприятия. Чеще всего ОТК предприятия включает такие подразделения как:
бюро по обслуживанию потребителей; бюро технической приемки материалов и
других материальных ценностей, поступающих на завод; бюро цехового
контроля. Все работники цехов и других подразделений, занятые техническим
контролем качества продукции, вхордят в состав ОТК. Если в структуре
предприятия предусмотрены другие подразделения, занимающиеся техническим
контролем качества продукции, обязанности, права, ответственность, лежащие
на ОТК, распространяются и на эти подразделения.
Основными задачами ОТК являются предотвращение выпуска некачественной
продукции, укрепление производственной дисциплины и повышение
ответственности всех звеньев производства за качество выпускаемой
продукции.
Основное содержание работы ОТК: проверка исходных материалов, инструментов
и других ценностей, которые будут использованы для производства продукции;
контроль продукции на всех стадиях ее изготовления; контроль соблюдения
технологической дисциплины в цехах; оформление соответствующих документов о
приемке годной продукции и документов на забракованные изделия и ценности,
пришедшие с других предприятий; участие в испытаниях новых и
модернизированных изделий, проведение анализа брака, участие в работах по
подготовке продукции и аттестации; контроль выполнения работ по
изолированию брака; разработка мероприятий по повышению качества продукции;
разработка и внедрение прогрессивных форм и методов технического контроля.
ОТК возглавляется начальником, который подчиняется непосредственно
директоры. Начальник ОТК имеет право: прекратить прием и контроль
некачественной продукции до устранения причин, вызывающих дефект; запретить
применение некачественных материалов, комплектующих изделий, инструментов,
работу на неисправном оборудовании, а также изготовлдение новой продукции,
если проектно - конструкторская и технологическая документация не
обеспецивает высокого качества продукции.
Раздел 3. Экономическая часть
3.1. Расчет годового расхода и стоимости материала.
Стоимость основного материала на деталь определя