Разработка технологического процесса изготовления детали с применением станков с ЧПУ

смотреть на рефераты похожие на "Разработка технологического процесса изготовления детали с применением станков с ЧПУ"

Содержание

Введение

1. Описание конструкции и назначения детали

2. Технологический контроль чертежа детали

3. Анализ технологичности конструкции детали

4. Выбор способа изготовления заготовки

5. Выбор плана обработки детали

6. Выбор типа производства и формы организации технологического процесса

7. Выбор и расчет припусков на обработку

8. Выбор оборудования

9. Выбор режущих инструментов

10. Выбор приспособлений

11. Выбор средств измерений и контроля размеров

12. Выбор режимов резания

13. Техническое нормирование времени операций

14. Выбор средств транспортировки заготовок

15. Программирование станка с ЧПУ

16. Технико-экономическое обоснование разработанного технологического процесса

17. Исследовательская часть

18. Разработка автоматизированного склада

Список использованных источников

Приложение 1. Программа для сверлильного станка с ЧПУ

Приложение 2. Программа для фрезерного станка с ЧПУ

Введение

Темой курсового проекта является разработка технологического процесса детали с применением станков ЧПУ, разработка средств автоматизации технологического процесса и выполнение исследования на технологическую тему. Тема проекта представляется вполне актуальной. Это подтверждается тем, что проектирование технологии позволяет на практическом уровне, а следовательно, и более глубоко изучить методы машиностроения, познакомиться со станками, инструментами, приспособлениями. Поскольку задание к курсовому проекту включает применение и программирование станка с
ЧПУ и использования средства автоматизации, это расширяет сферу познавательности при проектировании до объема, включаемого в курс подготовки инженеров по автоматизации.
Так как хвостовик является распространенной и типичной деталью, для изготовления которой применяются практически все основные виды обработки металла резанием, это так же положительно влияет на учебную функцию курсового проекта.
Данный вид хвостовика используется в производстве подшипников в качестве рабочего приспособления штампа для закрепления инструмента, деталей, для присоединения к нему других элементов или механизмов.
Подшипник является распространенной и достаточно ответственной деталью машин, механизмов, приборов и других устройств. Высокие требования к изготовлению подшипников по точности, по прочности и по эксплуатационным характеристикам обеспечиваются использованием качественной технологической оснастки и инструмента. Поэтому проектирование и изготовление деталей типа хвостовик и других приспособлений требует серьезной комплексной проработки на всех стадиях процесса производства.

1. Описание конструкции и назначения детали

Деталь, представленная для курсового проектирования — хвостовик, применяющийся для крепления пуансонодержателя. Назначение детали позволяет судить о ее эксплуатационных условиях: вероятно, это высокие ударные нагрузки, предъявляющие требования к упругости и твердости хвостовика, а так же условия параллельности плоскостей крепления и крепежных отверстий.
Хвостовик является телом вращения, имеющим центральной отверстие, отверстия для дополнительного крепления, параллельные оси, центровочный поясок, точное шпоночное отверстие для передачи вращающего момента, фиксирующий выступ для закрепления хвостовика.
Хвостовик имеет наружную резьбу для соединения с пуансонодержателем, вероятно, накидной гайкой.
Наиболее сложными и точными являются следующие поверхности: центровочный поясок, включающий две торцевые и цилиндрическую поверхности, а также канавка и глухое отверстие, с заданным седьмым квалитетом точности, качество изготовления которых будет влиять на точность установки пуаносодержателя. Также важным критерием является параллельность задней плоскости относительно плоскости крепления.

2. Технологический контроль чертежа детали

Чертеж детали содержит две вида. Главный вид показан неоптимально, т.к. точное отверстие на нем отсутствует. Разработчик чертежа скомпенсировал последнее тем, что показал точное отверстие неправильно выполненным местным разрезом. Разрез А-А повернут неудачно. Угловая канавка обозначена неверно.
Размеры на чертеже указаны не все (в частности, не дано внешнего радиуса, описывающего выступ для закрепления — мы приняли его равным 25 мм), кроме того, не на всех указаны предельные отклонения, поэтому на эти размеры примем 14 квалитет точности (кроме точного глухого отверстия — для него возьмем седьмой квалитет). Размеры отверстий и валов указаны не по стандартам ISO, т.е. без обозначения посадок.
Технические условия по неуказанным отклонениям не оговорены, не оговорены также требования к термической обработке, которая необходима, так как хвостовик должен эксплуатироваться в условиях сильных ударных воздействий.
Указанное биение с данной точностью проконтролировать невозможно.

3. Анализ технологичности конструкции детали

Техническое задание не содержит информации о способе получения заготовки.
Видимо, для ее изготовления будет применена свободная ковка. Заготовка более сложной формы (близкой к форме детали) обойдется значительно дороже, кроме того, в этом случае поверхность заготовки будет низкого качества. В техническом задании отсутствует информация о путях упрощения конструкции детали. Желательно при изготовлении детали использовать упрочняющую термообработку до 25-30 единиц HRC.
Заменить хвостовик сборной конструкцией не представляется возможным, т.к. он является ответственной деталью.
Материал для детали (сталь 40) использован недорогой и доступный.
Так как зажимная часть и центровочный поясок являются неизменяемыми частями, контактирующими с другими деталями, то повысить жесткость хвостовика в целом не представляется возможным. Кроме того, жесткость данного хвостовика достаточно высока и повышать ее нет смысла.
Для обработки детали достаточно применения стандартных режущих инструментов.
Все операции по обработке детали могут выполняться на стандартном оборудовании.

4. Выбор способа изготовления заготовки

Для изготовления заготовки возможно применение нескольких методов, для выбора оптимального рассмотрим два метода изготовления заготовки и выберем метод с минимальными затратами:

- Литье в металлические формы;

- Свободная ковка.
Себестоимость детали можно рассчитать следующим способом:

C = A+B = a*m*k1*k2*k3 + b*m^(2/3)*k4*k5*k6*k7*k8. где

A — себестоимость изготовления заготовки

B — себестоимость механической обработки a — себестоимость изготовления заготовки средней сложности массой 1кг. для ковки a=0.373 руб/кг для литья a=1.985 руб/кг b — себестоимость механической обработки детали средней сложности массой 1 кг для ковки b=3,73 руб/кг для литья b=19,85 руб/кг m — масса заготовки (46,8 кг) k1 — коэффициент сложности формы (1 для средней сложности) k2 — стоимость материала (1.5 для углеродистой стали) k3 — точность изготовления заготовки (1 для средней точности) k4 — учет обрабатываемости материала (1 для углеродистой стали) k5 — учет точности размеров заготовки (1 для 14 квалитета) k6 — учет точности размеров детали (0,26 для 14 квалитета) k7 — учет степени приближения заготовки по конфигурации (1,5)

k8 — учет соотношения площади обрабатываемой поверхности ко всей площади детали (1 для тел вращения).

Себестоимость поковки равна 45,1 руб.
Себестоимость литой заготовки 240 руб.

Для изготовления заготовки хвостовика целесообразно использовать свободную ковку. Эскиз заготовки представлен на рис.4.1.

5. Выбор плана обработки детали

Технологический процесс обработки детали предусматривает несколько стадий.
Если рассматривать данный процесс в укрупненном плане, то необходимо выделить черновую обработку и окончательную (абразивными инструментами).
Каждая из этих стадий разбивается на необходимое количество технологических операций.
В описании технологического процесса не указываются такие операции как смазка, упаковка, нанесение специальных покрытий и т.д.
Можно предложить следующий порядок операций:

1. Токарная операция.

2. Токарная операция.

3. Сверлильная операция.

4. Фрезерная операция.

5. Координатно - расточная операция.

6. Термообработка.

7. Плоское шлифование.

8. Круглое шлифование.

9. Слесарная.

К окончательным технологическим операциям следует отнести упаковочную операцию и др.
В соответствии с порядком операций можно предложить следующий технологический маршрут обработки.
План обработки детали Табл. 5.1.
|№ |Наименование переходов |Норма |Оборудование|Приспособлен|
| | |времени| |ие |
| | |T0, мин| | |
|1. |Токарная обработка | |Токарный |трехкулачков|
| | | |станок с ЧПУ|ый патрон |
| | | |16К20Ф3С5 | |
|1.А|Установить деталь | | | |
|. | | | | |
|1.1|Сверлить отверстие (28 |0,6 | | |
|. | | | | |
|1.2|Расточить отверстие (30 |1,4 | | |
|. | | | | |
|1.3|Обточить деталь по контуру |25 | | |
|. |предварительно | | | |
| |торец, | | | |
| |(52(56,25, | | | |
| |(42(45,25, | | | |
| |(177(3(450 , | | | |
| |(177(118,77 | | | |
|1.4|Обточить по контуру |15 | | |
|. |окончательно | | | |
| |торец, | | | |
| |(50(11, | | | |
| |(40(45,25, | | | |
| |(175(3(450 , | | | |
| |(175(118,77 | | | |
|1.Б|Снять деталь | | | |
|. | | | | |
|2. |Токарная обработка | |Токарный |трехкулачков|
| | | |станок с ЧПУ|ый патрон |
| | | |16К20Ф3С5 | |
|2.А|Установить деталь в патрон | | | |
|. | | | | |
|2.1|Сверлить глубокое отверстие (20|7,7 | | |
|. | | | | |
|2.2|Обточить по контуру |10 | | |
| |предварительно | | | |
| |торец, | | | |
| |(177(71, | | | |
| |(73(26 | | | |
|2.3|Обточить деталь по контуру |7,6 | | |
|. |окончательно | | | |
| |торец, | | | |
| |(77,99(24,98, | | | |
| |торец, | | | |
| |(175(1,5(450 , | | | |
| |(175(43,5 | | | |
|2.4|Обточить канавку |0,4 | | |
|. |(70,99(2(1,5(450 | | | |
|2.5|Обточить канавку резьбовую |1,3 | | |
|. |(170(10 | | | |
|2.6|Обточить резьбу М175(2 |0,6 | | |
|. | | | | |
|2.Б|Снять деталь | | | |
|. | | | | |
|3. |Сверлильная обработка | |Сверлильный |тиски |
| | | |станок с ЧПУ|самоцентриру|
| | | |2Р135Ф2 |ющиеся |
| | | | |7200-0154 |
|3.А|Установить деталь в | | | |
|. |приспособление, зажать | | | |
|3.1|Сверлить последовательно два |30 | | |
|. |глубоких отверстия (10(172 | | | |
|3.2|Сверлить отверстие (7(16 |0,2 | | |
|. | | | | |
|3.Б|Открепить, снять деталь | | | |
|. | | | | |
|4. |Фрезерная обработка | |Фрезерный |Универсальны|
| | | |станок с ЧПУ|й сборный, |
| | | |6Р13Ф3-01 |круглый |
| | | | |накладной |
| | | | |кондуктор |
| | | | |УСП-12 |
|4.А|Установить деталь в | | | |
|. |приспособление, зажать | | | |
|4.1|Фрезеровать выступ |1,4 | | |
|. | | | | |
|4.Б|Открепить, снять деталь | | | |
|. | | | | |
|5. |Координатно-расточная | |Координатно-|тиски |
| | | |расточной |самоцентриру|
| | | |станок с ЧПУ|ющиеся |
| | | |2Д132МФ2 |7200-0154 |
|5.А|Установить в приспособление, | | | |
|. |зажать | | | |
|5.1|Расточить точное отверстие |10 | | |
|. |(8(16 | | | |
|5.Б|Открепить, снять деталь | | | |
|. | | | | |
|6. |Термообработка |30 | | |
|7. |Шлифовальная плоская | |Универсальны|трехкулачков|
| | | |й |ый патрон |
| | | |круглошлифов| |
| | | |альный | |
| | | |станок | |
|7.А|Установить деталь в | | | |
|. |приспособление, зажать | | | |
|7.1|Шлифовать торец |5 | | |
|. | | | | |
|7.Б|Открепить, снять деталь | | | |
|. | | | | |
|8. |Шлифовальная круглая | |Универсальны|трехкулачков|
| | | |й |ый патрон |
| | | |круглошлифов| |
| | | |альный | |
| | | |станок | |
|8.А|Установить деталь в | | | |
|. |приспособление, зажать | | | |
|8.1|Шлифовать (77,99(24,98 |5 | | |
|. | | | | |
|8.Б|Открепить, снять деталь | | | |
|. | | | | |
|9. |Слесарная | | | |
|9.1|Тупить острые кромки |0,5 | | |
|. | | | | |
|9.2|Маркировка |0,1 | | |
|. | | | | |
| | |153,8 | | |

6. Выбор типа производства и формы организации технологического процесса

Согласно ГОСТ 3.1108-74 для выбора типа производства необходимо рассчитать коэффициент закрепления операций, который равен отношению количества операций за последний месяц к количеству явочных мест

Кзо =(О/Ря
Но выбор типа производства по этой методике не представляется возможным в виду отсутствия информации о номенклатуре производства.
Для единичных технологических проектов может быть использован другой метод
— расчет коэффициента загрузки оборудования (рассчитывается время необходимое для загрузки)

Коб = (tшт.ср*N)/(60*Fq*n*k), где tшт.ср - средняя норма времени на операции (153,8 мин)

N - годовая программа выпуска (500 шт.)

Fq - годовой действительный фонд времени (4000 часов) n - коэффициент загрузки каждого рабочего места (0,75) k - количество рабочих мест (8)
В результате расчета Коб=0,05, т.е. полученное значение соответствует мелкосерийному производству.
В промышленности используются две основные формы организации производства: поточная и групповая. Первое используется в крупносерийном и массовом производстве. В нашем способе целесообразно применить групповую форму организации.
Группирование станочного оборудования и рабочих мест производится либо по видам технологической обработки изделий, либо по виду технологических процессов. При втором способе группировки специализированные участки создаются по конструкторско-технологическому признаку.
В нашем случае воспользуемся группированием станочного оборудования по видам обработки. Он заключается в формировании участков станков одного наименования.
В результате группировки получается шесть участков: токарный, сверлильный, фрезерный, координатно-расточной, шлифовальный и участок термообработки.

7. Выбор и расчет припусков на обработку

Расчет припусков на обработку производится на основе аналитического метода. Учитывая форму заготовки и требования к качеству поверхности для расчета припуска выберем цилиндрическую поверхность.

Величины припусков Zшл. и Zток. рассчитываются, остальные выбираются.

Zi = Rz,i-1 + Ti-1 + Pi-1 + ei, где

Rz,i-1 - высота неровностей поверхности, оставшейся после выполнения предшествующего перехода.

Ti-1 - глубина дефектного слоя.

Pi-1 - пространственные отклонения, рассчитываются как произведение удельной кривизны детали на ее длину, ei - погрешности базирования и закрепления.
После токарной операции Rz=30, T=Rz.
Тогда для шлифования P = 0,06 мкм/мм*247=14.82 мкм, e=40 мкм.

Zшл=30+30+14,82+40=114.82 мкм.
Для горячекованных или штампованных заготовок

Rz+T=600 мкм. P=120, e=120. тогда

Zток=600+120+120=840 мкм.
Допуск на деталь по 14 квалитету ( 247 dдет=1150 мкм.
Точность заготовки, полученной свободной ковкой, не нормируется; примем для нее dзаг=1500 мкм.
На токарную операцию по 12 квалитету dток=400 мкм.
В результате суммарный минимальный припуск равен

Zmin=Zшл + dток + Zток = 115 + 400 + 840 = 1355 мкм. максимальный припуск

Zmax = Zmin + dдет + dзаг = 1355 + 1150 + 1500 = 4005 мкм.
Общий номинальный припуск выберем

Zном = 3мм, что соответствует параметрам заготовок полученных свободной ковкой.

8. Выбор оборудования

Выбор металлорежущих станков для изготовления предложенной детали осуществлен с учетом следующих факторов:

- вид обработки;

- точность обрабатываемой поверхности;

- расположение обрабатываемой поверхности относительно технологических баз;

- габаритные размеры и масса заготовки;

- производительность операции;

|4 |Фрезерная |Фрезерный |Размеры стола, мм: |
| | |станок с ЧПУ |длина...............................|
| | |6Р13Ф3-01 |.................................160|
| | | |0 |
| | | |ширина..............................|
| | | |................................400 |
| | | |Расстояние от оси шпинделя до |
| | | |вертикальных направляющих станка, |
| | | |мм................................50|
| | | |0 |
| | | |Расстояние от торца шпинделя до |
| | | |стола, |
| | | |мм..................................|
| | | |.....................70-450 |
| | | |Наибольший. ход стола, мм: |
| | | |продольный..........................|
| | | |............................1000 |
| | | |поперечный..........................|
| | | |..............................400 |
| | | |Наибольший ход ползуна, |
| | | |мм.......................... 150 |
| | | |Вертикальный ход стола, |
| | | |мм.............................580 |
| | | |Диапазон скоростей вращения |
| | | |шпинделя, |
| | | |об/мин..............................|
| | | |..........40-2000 |
| | | |Число |
| | | |скоростей...........................|
| | | |.......................18 |
| | | |Диапазон подач стола, салазок, |
| | | |ползуна, |
| | | |мм/мин..............................|
| | | |............20-1200 |
| | | |Мощность главного привода, |
| | | |кВт.....................7.5 |
|5 |Координатно-|Координатно-р|Размер рабочей поверхности стола |
| |расточная |асточной |(длин х ширина), мм |
| | |станок |................................ 400|
| | |с ЧПУ |х700 |
| | |2Д132МФ2 |Частота вращения шпинделя, об/мин |
| | | |........45-2000 |
| | | |Вылет шпинделя, |
| | | |мм..................................|
| | | |....... 475 |
| | | |Макс диаметр сверления заготовки |
| | | |из стали 40, мм |
| | | |....................................|
| | | |............... 32 |
| | | |Точность, мм |
| | | |отсчета координат |
| | | |................................... |
| | | |0.001 |
| | | |установки координат |
| | | |.............................. 0.008|
| | | | |
| | | |Подача, мм/мин |
| | | |стола...............................|
| | | |........................ 50 -220 |
| | | |салазок |
| | | |....................................|
| | | |............... 50 -220 |
| | | |Система программного |
| | | |управления............2П32-3 |
| | | |Число одновременно управляемых |
| | | |координат ....2 |
| | | |Габариты, мм |
| | | |....................................|
| | | |.... 7000х4800 |
| 7, 8 |Шлифовальная|Универсальный|Макс. диаметр детали, мм |
| | |круглошлифова|................................400 |
| | |льный станок |Макс. длина детали, мм |
| | |3140 |..................................10|
| | | |00 |
| | | |Диаметр шлифования, мм |
| | | |наружного |
| | | |....................................|
| | | |.............. 8-400 |
| | | |внутреннего |
| | | |....................................|
| | | |.......... 30-200 |
| | | |Макс. продольное перемещение стола, |
| | | |мм...... 920 |
| | | |Скорость вращения шпинделя передней |
| | | | |
| | | |бабки, об/мин |
| | | |....................................|
| | | |...........40-375 |
| | | |Скорость вращения шлифовального |
| | | |круга,об/мин |
| | | |наружное шлифование |
| | | |................................1650|
| | | | |
| | | |внутреннее шлифование |
| | | |..............................7000 |
| | | |Габариты |
| | | |....................................|
| | | |. 4480х2070х1675 |

9. Выбор режущих инструментов

Выбор режущих инструментов осуществляется в зависимости от метода обработки, формы и размеров обрабатываемой поверхности, ее точности и шероховатости, обрабатываемого материала, заданной производительности и периода стойкости (замены) инструмента.
По возможности используются стандартные инструменты.
Выбранные инструменты сведены в таблицу 9.1
Режущие инструменты Таблица
9.1
|№ |Наименование переходов |Наименование |Марка |Примечания |
| | |и обозначение|режущего | |
| | |режущего |инструмента | |
| | |инструмента | | |
|1.|Токарная обработка | | | |
|1.|Сверлить отверстие (28 |Сверло |Быстрорежущая|d=28 |
|1.| |спиральное с |сталь |L=120 |
| | |коническим | |l0=80 |
| | |хвостовиком | | |
| | |(28, | | |
| | |нормальной | | |
| | |длины ОСТ2 | | |
| | |И20-2-80 | | |
| | |035-2301-1017| | |
|1.|Расточить отверстие (30 |Расточной |Сплав Т15К6 |(=50 |
|2.| |упорный резец| |H=20 |
| | |из | |B=20 |
| | |быстрорежущей| |L=140 |
| | |стали ГОСТ | | |
| | |20874-75 | | |
|1.|Обточить деталь по контуру |проходной |Сплав Т5К10 |(=900 |
|3.|предварительно |упорный резец| |H=20 |
| | |из | |B=20 |
| | |быстрорежущей| |L=140 |
| | |стали ГОСТ | | |
| | |21115-75 | | |
|1.|Обточить по контуру окончательно|проходной |Сплав Т15К6 |(=920 |
|4.| |упорный резец| |H=20 |
| | |из | |B=20 |
| | |быстрорежущей| |L=140 |
| | |стали ГОСТ | | |
| | |21115-75 | | |
|2.|Токарная обработка | | | |
|2.|Сверлить глубокое отверстие (20 |Сверло |Быстрорежущая|d=20 |
|1.| |спиральное с |сталь |L=220 |
| | |коническим | |l0=180 |
| | |хвостовиком | | |
| | |(20, длинное | | |
| | |ОСТ2 И20-2-80| | |
| | |035-2301-1017| | |
|2.|Обточить по контуру |проходной |Сплав Т5К10 |(=900 |
|2 |предварительно |упорный резец| |H=20 |
| | |из | |B=20 |
| | |быстрорежущей| |L=140 |
| | |стали ГОСТ | | |
| | |21115-75 | | |
|2.|Обточить деталь по контуру |проходной |Сплав Т15К6 |(=920 |
|3.|окончательно |упорный резец| |H=20 |
| | |из | |B=20 |
| | |быстрорежущей| |L=140 |
| | |стали ГОСТ | | |
| | |21115-75 | | |

|2.|Обточить канавку |Канавочный |Сплав Т15К6 |(=450 |
|4.|(70,99(2(1,5(450 |угловой резец| |H=20 |
| | |из | |B=20 |
| | |быстрорежущей| |L=140 |
| | |стали | | |
| | |ТУ2-035-588-7| | |
| | |7 | | |
|2.|Обточить канавку резьбовую |Канавочный |Сплав Т15К6 |(=900 |
|5.|(170(10 |наружный из | |H=20 |
| | |быстрорежущей| |B=20 |
| | |стали | |L=140 |
| | |ТУ2-035-558-7| | |
| | |7 | | |
|2.|Обточить резьбу М175(2 |Резьбовой |Сплав Т15К6 |H=20 |
|6.| |наружный | |B=20 |
| | |резец с | |L=100 |
| | |пластинами из| | |
| | |быстрорежущей| | |
| | |стали для | | |
| | |наружной | | |
| | |метрической | | |
| | |резьбы | | |
| | |ГОСТ-18885-73| | |
|3.|Сверлильная обработка | | | |
|3.|Сверлить последовательно два |Сверло |Быстрорежущая|d=10 |
|1.|глубоких отверстия (10(172 |спиральное с |сталь |L=260 |
| | |коническим | |l0=220 |
| | |хвостовиком | | |
| | |(10, длинное | | |
| | |ОСТ2 И20-2-80| | |
| | |035-2301-1017| | |
|3.|Сверлить отверстие (7(16 |Сверло |Быстрорежущая|d=7 |
|2.| |спиральное с |сталь |L=100 |
| | |коническим | |l0=70 |
| | |хвостовиком | | |
| | |(7, | | |
| | |нормальной | | |
| | |длины ОСТ2 | | |
| | |И20-2-80 | | |
| | |035-2301-1017| | |
|4.|Фрезерная обработка | | | |
|4.|Фрезеровать выступ |Фреза |Сплав Р6М5 |диаметр |
|1.| |концевая | |хвостовика 20|
| | |цельная с | | |
| | |цилиндрически| | |
| | |м хвостовиком| | |
| | |с нормальными| | |
| | |зубьями ГОСТ | | |
| | |17025-71 | | |
|5.|Координатно-расточная | | | |
|5.|Расточить точное отверстие (8(16|Развертка |Сплав Р6М5 |d=8 |
|1.| |машинная | |L=100 |
| | |цельная | |l0=70 |
| | |быстрорежущая| | |
| | |с коническим | | |
| | |хвостовиком | | |
| | |ОСТ2 И26-1-74| | |
| | |035-2363-1041| | |
|7.|Шлифовальная плоская | | | |
|7.|Шлифовать торец |Круг |Связка В |H=70 |
|1.| |шлифовальный | |D=200 |
| | |плоский с | |d=30 |
| | |выточкой ПВ | | |
| | |ГОСТ 2424-67 | | |

|8.|Шлифовальная круглая | | | |
|8.|Шлифовать (77,99(24,98 |Круг |Связка В |H=70 |
|1.| |шлифовальный | |D=500 |
| | |плоский с | |d=100 |
| | |выточкой ПВ | | |
| | |ГОСТ 2424-67 | | |

10. Выбор приспособлений

Выбор приспособлений осуществлялся по возможности из числа стандартных или из типовых конструкций станочных приспособлений.
Критерием выбора является вид механической обработки, точность обработки поверхности, габаритные размеры и масса заготовки, тип станка, расположение поверхности по отношению к технологическим базам.

10.1. Станочные приспособления

При выборе станочных приспособлений учитывались:

- вид механической обработки;

- модель станка;

- режущие инструменты;

- тип производства.

10.2. Выбор инструментальных приспособлений

При выборе инструментальных приспособлений учитывались:

- вид механической обработки;

- конструкция посадочного места станка;

- форма и размеры инструмента (его хвостовика).

Вернуться