Проект зоны ТО-2 » Рефераты: скачать бесплатно рефераты на любую тему.

Проект зоны ТО-2

1. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1. Определение периодичности ТО и ремонта

Нормы пробега до капитального ремонта (КР) и периодичность проведения ТО определяется на основании действующего Положения.

пробег до ТО-1 L1=3000 км

пробег до ТО-2 L2=12000 км

пробег до КР Lкр=300000 км

Нормативы периодичности ТО и КР должны корректироваться с помощью коэффициентов:

k1 – коэффициент, учитывающий категорию условия эксплуатации; k2 – коэффициент, учитывающий тип подвижного состава; k3 – коэффициент, учитывающий природно-климатические условия;

k1=0,8;

k2=1,00;

k3=0,9;

;

2. Корректирование пробегов до ТО и КР со среднесуточным пробегом

Так как постановка автомобиля на обслуживание проводится с учетом среднесуточного пробега через целое число рабочих дней, то пробег до ТО и
КР должны кратны среднесуточному пробегу и между собой. Данные корректирования этих показателей, нормативные и полученные величины сводятся в таблицу.

Таблица

Корректировка пробегов до ТО-1, ТО-2 и КР

|Виды пробега |Обозначения|Пробег, км |
| | |Нормативный, |Откорректир|Пробег |Принятый к|
| | |км |ованный, км|предшествую|расчету |
| | | | |щего вида | |
| | | | |воздействия| |
| | | | |х крит | |
|Среднесуточный |lcc |380 | | |380 |
|До ТО-1 |L1 |3000 |2160 |380х6 |2280 |
| " ТО-2 |L2 |12000 |8640 |2280х4 |9120 |
| " КР |Lкр ср |300000 |216000 |9120х24 |218880 |

3. Определение количества ТО и КР на один автомобиль за цикл

В соответствии с принятыми обозначениями расчет количества ремонта и
ТО представляется в виде:

;

4. Определение количества ТО и КР за год

Так как пробег автомобиля за цикл может быть больше или меньше, чем пробег за год, а производственную программу предприятия обычно рассчитывают на годичный период, необходимо сделать соответствующий перерасчет. Для этого предварительно определяем коэффициент технической готовности , зная который можно рассчитать годовой пробег автомобиля (парка) и в результате определить годовую программу по ТО и КР автомобиля. Коэффициент технической готовности выражается следующей формулой:

где Дэц – количество дней эксплуатации автомобиля (парка) за цикл;

Дрц – количество дней простоя автомобиля (парка) в ремонте и ТО-2 за цикл.

Так как продолжительность простоя автомобиля в ТО и ТР в Положении предусматривается в виде общей удельной массе на 1000 км, то количество дней простоя автомобиля за цикл Дрц может быть выражена в следующем виде:

где Дстр – удельный простой автомобиля в ТО и ТР на 1000 км пробега.

Число дней эксплуатации автомобиля за цикл определяется из выражения:

Кроме того, необходимо учитывать, что простой автомобиля в КР предусматривает общее количество календарных дней, вывода автомобиля из эксплуатации, а поэтому

где - собственно простой автомобиля в КР на авторемонтном заводе;

ДТ – время на транспортирование из автохозяйства на автотранспортное предприятие.

На основании рассчитанного значения коэффициенты технической готовности определяется годовой пробег автомобиля

;

По известным значениям годовой и циклового пробегов автомобиля определяется коэффициент перехода от цикла к году :

;

Подставляя в указанную выше формулу значения и , будем иметь:

;

Количество ТО и ремонтов на весь парк в год составляет:

;

где , и т.д. суммарные значения количества технических обслуживаний и ремонтов одномарочных автомобилей по парку.

5. Суточная программа парка по ТО и ТР

Суточная программа парка по ТО и ТР определяется из выражения:

где Ni.Г - суточное количество ТО и ремонтов по каждому виду в отдельности;

- годовое количество ТО и ремонтов по каждому виду в отдельности;

Дрг – число рабочих дней в году выполняющих работу в зоне ТО ТР.

;

6. Определение годовой трудоемкости работ по ТО и ТР в год при наличии на АТП постов диагностирования

Годовая трудоемкость ТО подвижного состава определяется по общей формуле:

где Ni.г - годовое число обслуживаний данного вида;

- расчетная трудоемкость единицы ТО данного вида.

;

k2=1,00;

k5=0,85;

Нормативы трудоемкости СО составляют от трудоемкости ТО-2 70%

С проведением ТО и ТР проводятся соответствующие ремонт, трудоемкость каждого составляет 15-20% от трудоемкости соответствующего вида ТО.

Годовая трудоемкость ТО-1 и ТО-2 с сопутствующим ТР определяется из выражений:

где , - соответственно годовая трудоемкость сопутствующего ТР при проведении ТО-1 и ТО-2, чел·ч.

где Стр=0,15 – 0,20 – доля сопутствующего ТР зависящая от "возраста" автомобиля.

Годовая трудоемкость ТР по парку:

где - годовой пробег парка автомобилей, км tТР – расчетная трудоемкость ТР на 1000 км, чел·ч.

Годовая трудоемкость ТР за вычетом трудоемкости работ сопутствующего ремонта, выполняемых в зонах ТО-1 и ТО-2.

7. Расчет годовой трудоемкости общего, поэлементного диагностирования.

Годовая трудоемкость общего (ТД-1) и поэлементного диагностирования
(ТД-2) определяется из выражений:

где - соответственно трудоемкость одного диагностирования в объеме общего и поэлементного диагностирования, чел·ч.

- соответственно число обслуживаний ТО-1 и ТО-2 за год;

где - расчетные трудоемкости единицы обслуживания данного вида (ТО-1,

ТО-2), чел·ч;

- соответственно доля трудоемкости диагностических работ при ТО-

1 и ТО-2.

;

8. Определение годовой трудоемкости работ по ТО и ТР при наличии на АТП постов диагностирования

Годовая трудоемкость постовых работ по ТО-1, ТО-2 и ТР за год при применении по АТП средств диагностирования определяется из выражения. При наличии постов общей диагностики (Д-1)

При наличии постов поэлементной диагностики (Д-2)

При наличии постов Д-1, Д-2 или совмещенного диагностирования при ТР

где СД=0,15-0,20 – планируемая доля снижения трудоемкости работ при ТО-1,

ТО-2 и ТР при применении средств диагностирования.

9. Определение годовой трудоемкости работ ТО при поточном методе обслуживания и применении на АТП средств диагностирования

Годовая трудоемкость работ ТО при поточном методе обслуживания определится из выражений:

где N1, N2 – соответственно годовое число обслуживаний данного вида ТО;

- расчетная трудоемкость единицы ТО данного вида, чел·ч

- процент снижения трудоемкости работ ТО данного вида (ТО-1, ТО-2) при поточном методе обслуживания .

10. Распределение трудоемкости ТО и ТР по видам обслуживания

Годовая трудоемкость работ ТО-1 и ТО-2 с учетом выполнения на постах зон ТО сопутствующего ремонта, проведение ТО на поточных линиях и применения на АТП средств диагностирования определяется из выражений:

11. Распределение трудоемкости по видам работ

Таблица 2

|Виды работ |Трудоемкость |
| |% |чел·ч |
| | | |
|ЕО | | |
| | | |
|Уборочные |80 |22561 |
|Моечные |20 |5640 |
| | | |
|Итого |100 |28201 |
| | | |
|ТО-1 | | |
| | | |
|Диагностические |8 |1586 |
|Крепежные |34 |6742 |
|Регулировочные |12 |2379 |
|Смазочные, заправочные, |24 |4759 |
|очистительные | | |
|Электротехнические |10 |1983 |
|По обслуживанию системы |4 |793 |
|питания | | |
|Шинные |8 |1586 |
| | | |
|Итого | |19828 |
| | | |
|ТО-2 | | |
| | | |
|Диагностические |7 |1774 |
|Крепежные |35 |8868 |
|Регулировочные |18 |4561 |
|Смазочные, заправочные, |15 |3801 |
|очистительные | | |
|Электротехнические |10 |2534 |
|По обслуживанию системы |12 |3040 |
|питания | | |
|Шинные |3 |760 |
|Кузовные | | |
| | | |
|Итого |100 |25338 |

12. Примерное распределение трудоемкости ТР по видам работ

Таблица 3

|Виды работ |Трудоемкость |
| |% |чел·ч |
| | | |
|ТР | | |
| | | |
|Постовые работы | | |
| | | |
|Диагностические |2 |1312 |
|Регулировочные |1,5 |984 |
|Разборочно-сборочные |35 |22959 |
|Сварочно-жестяницкие |2 |1312 |
|Малярные |5 |3280 |
| | | |
| | | |
|Итого |45,5 | |
| | | |
|Участковые работы | | |
| | | |
|Агрегатные |18 |11807 |
|Слесарно-механические |12 |7872 |
|Электротехнические |5 |3280 |
|Аккумуляторные |1,5 |984 |
|Ремонт приборов системы |4 |2624 |
|питания | | |
|Шиномонтажные |1 |656 |
|Вулканизационные (ремонт |1 |656 |
|камер) | | |
|Кузнечно-рессорные |3 |1968 |
|Медницкие |2 |1312 |
|Сварочные |1 |656 |
|Жестяницкие |1 |656 |
|Арматурные |1 |656 |
|Деревообрабатывающие |3 |1968 |
|Обойные |1 |656 |
| | | |
|Итого |54,5 |35751 |
| | | |
|Всего ТР |100 |65596 |

13. Расчет численности производственных рабочих

Технологически необходимое число рабочих определяется по формуле:

где TI – годовой объем работ (трудоемкость) соответствующей зоны ТО, ТР, цеха, отдельного специализированного поста или линии диагностирования, чел·ч;

ФР.М.- годовой производительный фонд времени рабочего места, ч.

Годовой производственный фонд времени рассчитывается по календарю и режиму работы конкретного предприятия (участка) на планируемый период. В общем случае годовой производственный фонд времени рабочего места: при 6- дневной рабочей неделе

где ТСМ – продолжительность рабочей смены, ч;

ДК.Г. – число календарных дней в году;

ДВ – число выходных дней в году;

ДП – число праздничных дней в году;

ДП.П. – число предпраздничных и субботних дней в году с сокращенной на 1 ч продолжительностью смены.

ТС.М.=7 ч

Таблица 4

Определение числа рабочих

|Зона, отдел |Годовой фонд |Трудоемкость |Количество рабочих|
| |2059 | | |
|ТР | |65596 |32 |
|ТО-2 | |25338 |12 |
|ТО-1 | |19828 |10 |
|Агрегатные | |11807 |6 |
|Слесарные | |7872 |4 |
|Электротехнические | |3280 |2 |
|Ремонт приборов системы | |2624 |1 |
|питания | | | |
|Шиномонтажные | |656 |1 |
|Вулканизационные | |656 |1 |
|Кузнечно-рессорные | |1968 |1 |
|Медницкие | |1312 |1 |
|Сварочные | |656 |1 |
|Жестяницкие | |656 |1 |
|Арматурные | |656 |1 |
|Деревообрабатывающие | |1968 |1 |
|Обойные | |656 |1 |

14. Определение площадей производственных отделений

Определяется из формулы:

где - соответственно удельная площади, приходящиеся на одного и последующие рабочих;

PT – технологическое число рабочих, одновременно работающих на данном участке.

Таблица 5

Распределение рабочих по участкам

|Участки |fP1 |fP2 |fу |Число |
| | | | |рабочих |
| | | | | |
|Слесарно-механический|10 |10 |40 |4 |
|Кузнечно-рессорный |20 |15 |20 |1 |
|Медницкий |10 |8 |10 |1 |
|Сварочный |15 |10 |15 |1 |
|Агрегатный |15 |12 |25 |6 |
|Топливной аппаратуры |8 |5 |8 |1 |
|Электротехнический |10 |5 |15 |2 |
|Малярный |30 |15 |30 |1 |
|Обойный |15 |10 |15 |1 |
|Шиноремонтный и |15 |10 |15 |1 |
|шиномонтажный | | | | |
|Аккумуляторный |15 |10 |15 |1 |
|Деревообрабатывающий |15 |12 |15 |1 |
|Арматурный |8 |5 |8 |1 |
|Кузовной |30 |15 |30 |1 |
|Жестяницкий |12 |10 |12 |1 |

15. Расчет зон ТО и ТР

Такт производства определяется

где tI – расчетная трудоемкость данного вида единицы ТО с учетом сопутствующего ТР в объеме 15-20%;

Pti – наибольшее технологическое необходимое число рабочих соответствующей зоны ТО в одну смену. tпм – время перемещения автомобиля с поста на пост.

где La – габаритная длина автомобиля;

- интервал между автомобилями 1,5 м;

- скорость перемещения автомобиля на конвейере 9 км/ч;

Режим производства определяется:

где Tсм – производительность рабочей смены соответствующей зоны ТО;

С – число рабочих смен в сутки;

Nic – суточная программа по данному виду ТО.

Число линий обслуживания для соответствующей зоны ТО определяется:

При поточном методе обслуживания, площадь зоны ТО, участка диагностирования составит:

где LЗ – длина зоны;

BЗ - ширина зоны.

где - рабочая длина линии;

- расстояние от автомобиля до наружных ворот.

где La - габаритная длина автомобиля;

П - число постов в соответствующей зоне;

- интервал и равен 1,2-2 м.

Общее число постов в зоне ТР составит:

где TТРГ - годовая трудоемкость постовых работ;

- коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобиля на зоны ТО;

ФЗ - эффективный годовой фонд времени работы зоны при односменной работе;

РСР - среднее число рабочих на посту;

С - число смен;

- коэффициент использования рабочего времени поста.

Площадь зоны ТО составит:

где Fa - площадь занимаемая автомобилем в плане;

П - число постов;

KПА - коэффициент плотности расстановки постов и оборудования;

Д – длина автомобиля;

Ш – ширина автомобиля.

16. Распределение рабочих зоны по специальностям и разрядам

Число исполнителей по каждой специальности составит:

где ТТР' – годовая трудоемкость ТР без работ, выполняемых в зонах ТО-1 и ТО-
2;

СТПР – доля постовых работ;

СТР – доля трудоемкости работ по ТР, приходящееся на данный агрегат.

Таблица 6

|Рабочие по |СТРП |СТР |Число рабочих |Квалифик|
|специальности | | | |ация |
| | | | |(разряд)|
| | | |Расчетное|Принятое | |
| | | | | | |
|Мотористы |0,38 |0,425 |6,43 |6 |4 |
|Слесари по ремонту |0,38 |0,029 |0,43 |1 |5 |
|топливной аппаратуры | | | | | |
|Слесари по ремонту |0,38 |0,19 |2,87 |3 |3 |
|агрегатов трансмиссии| | | | | |
|Слесари по ремонту |0,38 |0,18 |2,72 |3 |3 |
|рулевого управления и| | | | | |
|переднего моста | | | | | |
|Слесари по ремонту |0,38 |0,09 |1,36 |1 |3 |
|колес, тормозов и | | | | | |
|ступиц | | | | | |
|Слесари по ремонту |0,38 |0,063 |0,95 |1 |3 |
|кабины, оперения и | | | | | |
|платформы | | | | | |
|Автоэлектрики |0,38 |0,076 |1,15 |1 |4 |

1. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

1. Схема технологического процесса Т.О. и ремонта автомобилей

При возвращении с линии автомобиль проходит через контрольно- технический пункт (КТП), где дежурный механик проводит визуальный осмотр автомобиля (автопоезда) и при необходимости делает в установленной форме заявку на ТР. Затем автомобиль подвергается ежедневному обслуживанию (ЕО) и в зависимости от плана-графика профилактических работ поступает на посты общей или поэлементной диагностики (Д-1 или Д-2) через зону ожидания технического обслуживания и текущего ремонта или в зону хранения автомобилей. После Д-1 автомобиль поступает в зону ТО-1, а затем в зону хранения. Туда же направляются автомобили после Д-2. Если при Д-1 не удается обнаружить неисправность, то автомобиль направляется на Д-2 через зону ожидания. После устранения обнаруженной неисправности автомобиль поступает в зону ТО1, а оттуда в зону хранения.

Автомобили, прошедшие предварительно за 1-2 дня диагностирование Д-
2, направляются в зону ТО-2 для планового обслуживания и устранения неисправностей, указанных в диагностической карте, и оттуда в зону хранения.

2. Выбор режима труда и отдыха

3. Схема организации технологического процесса и ремонта

4. Организация Т.О. и Т.Р. при системе Ц.У.П

Во главе отдела (центра) управления производством системы ЦУП стоит начальник ЦУПа, которому оперативно подчинены три комплексных участка
(ТОД,ТР, РУ) и административный персонал групп оперативного управления, обработки и анализа информации, а также комплекс подготовки производства.

Комплексный участок ТОД производит диагностирование ЕО, ТО-1, ТО-2 и сопутствующий ТР. Комплексный участок ТР производит работы по текущему ремонту в зоне ТР.

Комплексный участок РУ производит ремонт агрегатов, узлов и деталей, снятых с автомобиля, а также изготовления новых деталей.

Цель специализации производственных отделений по видам технических воздействий – повысить ответственность руководителей и непосредственных исполнителей за простой автомобиля в производственном комплексе в целом или в конкретном его структурном подразделение (бригаде ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР и др.).

Создание самостоятельного подразделения по подготовке производства освобождает основных ремонтных рабочих от вспомогательных работ, что значительно сокращает потери их рабочего времени.

2. РАСЧЕТ ОТДЕЛЕНИЯ

5. Площадь зоны ТО-2

Работы выполняемые в зоне ТО-2:

Участок ТО и ТР предназначен для проведения профилактического комплекса работ, направленных на предупреждение отказов и неисправностей, а также их устранения, для поддержания автомобилей в технически исправном состоянии и обеспечения надежной, безопасной и экономичной их эксплуатации.
Независимо от вида ТО моечно-уборочные, крепежные, контрольно- диагностические и регулировочные, смазочные и шинные работы осуществляют на рабочих постах, оснащенных соответствующим технологическим оборудованием, а комплексные или специализированные работы выполняют в зависимости от объема производственной программы СТОА и метода организации работ. Часто работы по
ТО и ТР производят на одних и тех же постах специалисты различных производственных участков.

Таблица 7

6. Техника безопасности в зоне ТО-2

Безопасные приемы труда при техническом обслуживании и ремонте автомобилей. Прежде чем приступить к выполнению различных работ по ремонту и техническому обслуживанию автомобиля, необходимо правильно и надежно установить его на рабочем месте (канаве, эстакаде, подъемнике). После установки автомобиля на несущий пластинчатый конвейер необходимо затормозить его ручным тормозом, остановить двигатель, выключить зажигание и включить низшую передачу (на автомобиле с карбюраторным двигателем), а под колеса подложить упоры (башмаки). При постановке па поточную линию, где перемещение осуществляется тяговой цепью, конвейера, автомобиль вначале следует затормозить, а под колеса положить упоры. Перед передвижением автомобиля следует убрать из-под колес упоры и различные предметы, отпустить ручной тормоз. Несоблюдение этих условий может привести к обрыву тяговой цепи конвейера или троса, срыву буксирного крюка.

По мере выполнения определенного объема работ на потоке рабочие должны подавать с каждого поста сигнал на пульт управления конвейером.
При подаче сигнала к началу движения конвейера рабочие должны немедленно прекратить работу. Находиться на автомобиле во время его перемещения с поста на пост запрещается.
При постановке автомобиля на межколейный подъемник необходимо следить за тем, чтобы подъемник был установлен правильно. Для точной установки автомобиля на швеллерах или балках подъемной платформы должны быть обязательно сделаны установочные отметки в соответствии с базой и расположением центра тяжести обслуживаемого автомобиля. Если подъемник поднят на такую высоту, что под него невозможно подставить предохранительную лестницу или закрепить штангу, работу начинать нельзя.
Находиться на автомобиле во время его подъема подъемником категорически запрещено.

Перед техническим обслуживанием автомобиля следует укрепить на механизме управления подъемником предупредительный плакат "Не трогать — под автомобилем работают люди". Механизм управления подъемником должен быть установлен в таком месте, чтобы исключить, возможность случайного прикосновения посторонних лиц к рычагам управления. При обнаружении неисправностей подъемника необходимо немедленно заявить об этом начальнику, механику, мастеру и не приступать к работе на подъемнике до его исправления.

Все крепежные и регулировочные операции необходимо выполнять в последовательности, указанной в технологических картах. В них должны отражаться правильность и безопасность выполнения соответствующих операций, а также указаны применяемые инструменты и приспособления. Технологические карты должны быть вывешены на рабочих местах. Последовательность выполнения обязательного объема работ должна исключать возможность одновременной работы с верху и с низу автомобиля, так как при падении инструмента сверху может произойти несчастный случай с работающим внизу. Поэтому в технологической карте следует закреплять определенные операции за рабочими, что повышает их ответственность за выполняемую работу. Рациональное распределение работ исключает излишние, перемещения рабочего по потоку
(переходы на другую сторону осмотровой канавы, спуски и подъемы из канавы).

Если гайки заржавели и их нельзя отвернуть ключом с нормальной длиной рукоятки, необходимо вначале постучать по граням гайки легкими ударами молотка, смочить ее керосином, завернуть на 1/4 оборота, а затем начать отворачивать. Неисправные болты следует срезать ножовкой или срубить зубилом и заменить. При рубке зубилом необходимо надевать защитные очки.

Надо помнить, что у автомобилей имеется множество острых выступов, кромок, граней, шплинтов, затруднен доступ к различным сочленениям и резьбовым соединениям, поэтому следует всегда быть внимательным и осторожным. Необходимо постоянно следить, чтобы инструмент был чистым и не замасленным. В противном случае работа даже исправным, но грязным инструментом может привести к травмам.
Большое значение при выполнении тяжелых и трудоемких операций имеют различные приспособления, облегчающие труд рабочего. К таким операциям можно отнести крепление гаек стремянок, передних и задних рессор, передних и задних колес и т. д. В процессе закручивания и откручивания гаек стремянок рессор следует применять электромеханические гайковерты, так как затяжка гаек стремянок (момент затяжки составляет 250-400 Н·м, а иногда и значительно больше) требует больших физических усилий и приводит к преждевременному утомлению рабочих. Затяжка гаек стремянок с применением воротков длиной более 1 м приводит к смятию граней гаек, срыву резьбы, поломке ключей и как правило, к травмам.

Во избежание загазованности производственного помещения воздух в тормозную систему автомобиля следует подавать от компрессорной установки, а не от компрессора автомобиля, т. е. не заводить двигатель автомобиля. При работающем двигателе запрещаются любые работы, кроме регулировки системы зажигания, питания и проверки работы двигателя. Перед регулировкой сцепления на автомобилях с карбюраторным двигателем необходимо предварительно установить рычаг переключения передач в нейтральное положение и выключить зажигание, так как при включенном зажигании может произойти вспышка в одном из цилиндров и двигатель может начать работать, что повлечет за собой затягивание руки рабочего в сцепление. Перед регулировкой сцепления на автомобиле с дизельным двигателем необходимо рычаг переключения передач поставить в нейтральное положение. В противном случае при провертыванни коленчатого вала двигатель может начать работать, а автомобиль двигаться.

Операции по регулировке сцепления на автомобилях с карбюраторными двигателями должны выполнять двое работающих, один из которых должен проворачивать коленчатый вал при помощи пусковой рукоятки. Применять ломики для проворачивания коленчатого вала со стороны маховика не разрешается, так как они могут сорваться и нанести рабочему травму. При регулировке сцепления следует пользоваться переносной лампой, предварительно укрепив ее в непосредственной близости от объекта работы.

При работе сопряженных деталей автомобиля в результате трения происходит их износ. Предохранить трущиеся детали от преждевременного износа - основная роль смазки. Работы по смазке узлов автомобиля весьма трудоемки. Затраты труда па смазочно-заправочные работы составляют 30—34% от общих затрат труда на техническое обслуживание автомобилей. Комплексной механизацией смазочных работ можно значительно снизить трудоемкость смазки, и заправки автомобиля.

На многих автотранспортных предприятиях механизированы раздача смазочных материалов по постам технического обслуживания автомобилей, заполнение и доливка маслом картеров агрегатов, смазка узлов трения консистентными смазками, а также слив, хранение и транспортировка отработавшего масла. Широкое применение находят маслораздаточные колонки, баки и установки. Большое значение по предупреждению производственного травматизма имеет правильное оборудование поста смазки (выбор оборудования и инвентаря, его размещение и содержание). Смазочные работы необходимо выполнять на специально оборудованных постах, оснащенных различными приспособлениями. Такие посты можно располагать на поточной линии и на тупиковой канаве. На посту смазки должен быть устроен местный отсос для удаления отработавших газов, так как при смене масла необходимо пускать двигатель.

Для опробования смазочных пистолетов и слива масла на стенках канавы должны быть укреплены приемники. Они же служат и в качестве подставки для пистолета в перерывах между работами. Смазочное оборудование необходимо располагать так, чтобы работы, выполняемые сверху, обеспечивались оборудованием, расположенным вне осмотровой канавы. В осмотровой канаве должно находиться оборудование для слива отработанного масла из агрегатов автомобиля, чтобы исключить разлив масла. Все смазочное оборудование должно размещаться в нишах.

Труднодоступные точки на автомобиле следует смазывать при помощи наконечников, соединенных с пистолетами гибкими шлангами, или наконечников с шарнирами. Применение таких наконечников позволяет смазывать карданную передачу без проворачивания вала. Перед началом смазочных работ необходимо обращать внимание на исправность пресс-масленок. Неисправные пресс-масленки следует заменять. Применение нестандартных пресс-масленок приводит к выдавливанию смазки мимо масленки, а следовательно, и к загрязнению рабочего места. При смене, а также при доливке смазки в отдельные агрегаты сливные и заливные пробки необходимо отворачивать только предназначенными для этой цели ключами. При проверке уровня масла в агрегатах в качестве освещения следует применять только переносные лампы.
Применять для этой цели открытый огонь запрещается.
На специализированных постах технического обслуживания автомобилей для улучшения условий работы смазчика, а также для повышения производительности его труда следует применять разработанную НИИАТом стол-тележку смазчика.
Стол-тележка состоит из двух отделений. В первом отделении установлен бак с сеткой для сбора пришедших в негодность элементов фильтра тонкой очистки и для отстоя масла, сливаемого из фильтров грубой и тонкой очистки. В другом отделении устроены полки, на которых хранятся инструменты и различные детали и материалы (новые фильтрующие элементы, чистые обтирочные материалы и т. д.). Верх стола-тележки используют как стол, на котором могут быть расположены различные инструменты, необходимые для работы смазчика. При использовании солидолонагнетателей с электрическим Приводом необходимо следить за тем, чтобы для подключения к электросети вилка имела удлиненный заземляющий контакт.

7. Технологическое оборудование рабочего места

8. Расчет освещения отделения

Площадь отделения Sn=346 м2

Помещение с вертикальным односторонним при двойных переплетах. Окрас помещения – голубой.

Расчет площади световых проемов ведется по формуле:

где ln=1,5 – нормативное значение при боковом освещении; kео=13 – коэффициент линейного освещения kз=1,4 – коэффициент учитывающий затемнения окон противостоящим зданием; z1=2,4 – коэффициент учитывающий kео при боковом освещении благодаря свету отраженному от поверхности помещения подстильного прилегающего к зданию.

где - коэффициент светопроникающего материала;

- коэффициент учитывающий потери света, переплетах светового проема;

- коэффициент потери света в слоях загрязненного остекления;

- коэффициент учитывающий потери света в несущих конструкциях;

- коэффициент учитывающий потери света в солнцезащищенных установках.

где h- высота;

B- ширина.

Расчет количества светильников:

где W=17,4 Вт/м2 – удельная мощь;

P=200 – мощность 1 лампы; n=3 – количество ламп в светильнике.

Вернуться