Технологические требования к конструкции штампованных деталей (часть 2)

смотреть на рефераты похожие на "Технологические требования к конструкции штампованных деталей (часть 2)"

Вторая часть к диплому «Технологические требования к конструкции штампованных деталей». Первую ищите на том же сайте, под таким же названием, вместе не помещаються (

3.2.5. Конструирование штампов.

3.2.5.1. Штамп для вытяжки..

Расчет исполнительных размеров рабочих частей пуансона и матрицы вытяжного штампа ((1(, стр. 410, табл. 195).

Вытяжка деталей с допуском по наружному размеру:

Lм = (L - ()+(м; Lп = (L - ( - Z)-(п

(3. 25), (3. 26) где (м – допуск на изготовление матрицы, (м = 0,14 ((1(, стр. 411, табл. 196);

(п - допуск на изготовление пуансона, (п = 0,09 ((1(, стр. 411, табл.
196);

Z – величина зазора, Z = S + (, где ( - верхнее отклонение допуска на толщину материала

( = 0,1S, тогда Z = 1,65 мм

1) Размер 692,5-0,8 ( ( = 0,8

Lм = (692,5 – 0,8)+0,14 = 691,7+0,14 мм,

Lп = (692,5 – 0,8 – 1,65)-0,09 = 690,05-0,09 мм

2) Размер 284-0,8 ( ( = 0,8

Lм = (284 – 0,8)+0,14 = 283,2+0,14 мм,

Lп = (284 – 0,8 – 1,65)-0,09 = 281,55-0,09 мм

Вытяжка деталей с допуском по внутреннему размеру (ребра жесткости):

Lм = (L + Z)+(м; Lп = L-(п

(3. 27), (3. 28)

1) Размер 460+0.8 ( ( = 0,8

Lм = (460 + 1,65)+0,14 = 461,65+0,14 мм,

Lп = 460-0,09 мм

2) Размер 15+0.8 ( ( = 0,8

Lм = (15 + 1,65)+0,14 = 16,65+0,14 мм,

Lп = 15-0,09 мм

Остальные элементы деталей высчитываются аналогично.

3.2.5.2. Штамп для гибки.

Расчет исполнительных размеров рабочих частей пуансона и матрицы гибочного штампа:

Поскольку заданы внутренние радиусы гиба, изготовляется пуансон по заданным размерам детали с допуском на изготовление пуансона (п = 0,09

Lп = L-(п

(3. 29)

Матрица пригоняется к пуанону с требуемым размером

Z = 1,65 мм

Rп = 450-0,09

Rм = (450 - 1,65)+0,14 = 448,35+0,14 мм

3.3. Деталь «Крышка».

Деталь типа Крышка изготовляется из материала Лист АМГ6 М – 1,5 ГОСТ
21631 – 76, толщина материала S = 1,5 мм.

Материал – алюминий.

рис. 3.10. Эскиз детали.

3.3.1. Анализ технологичности формы и конструктивных элементов детали.
((1(, стр. 280-281)

1. Радиусы закруглений у дна должны быть r ( (2 ( 4) S = (2 ( 4)1,5 = 3(6 мм. В нашем случае R = 40 мм, что удовлетворяет условию.

2. Наименьшие радиусы пробиваемых отверстий должны быть не менее S, то есть 1,5 мм.

3. Расстояние от стенки до края отверстия с ( r + 0,5S = 40 + 0,75 =

40,75 мм.

Исходя из изложенных ранее технологических требований делаем вывод, что деталь технологична и ее изготавливать возможно методом холодной штамповки.

3.3.2. Определение формы и размеров заготовки. Расход материала. ((1(, стр. 284)

Основным правилом для определения размеров заготовок при вытяжке является равенство объемов заготовки и детали, так как в процессе пластической деформации объем металла остается постоянным.

Для определения ширины полосы и шага вырубки необходимо определить наименьшую величину перемычки ((1(, стр. 292, табл. 139), при S = 1,5 мм, а
= в = 1,4 мм.

Таким образом, можем принять размеры перемычки 1,5 мм для удобства изготовления и простоты расчетов.

Вместо вычисления диаметра заготовки мы разбиваем деталь на элементарные части.

Диаметр заготовки определяем разбив деталь на элементарные части ((1(, стр. 92, табл. 31):

1) F1 = ( d h = ( 2R h = ( ( 2 ( 270 ( 30 = 50868 мм2

(3. 30)

рис. 3.11. Отдельный элемент детали.

2) F2 = ( (dL + 2rh)

(3. 31)

рис. 3.12. Радиусы закруглений дна.

L = 0,017 r ( = 0,017 ( 40 ( 64 = 43,52 мм, тогда

F2 = ( (200 ( 43,25 + 2 ( 40 ( 34) = 35871,36 мм2

3) F3 = ( d h

(3. 32)

Причем с учетом технологического припуска h = 4 + 10 = 14 мм

F3 = ( ( 280 ( 14 = 12308,8 мм2

Тогда по формуле ((1(, стр. 98):

Dд = 1,13 ,

(3. 33) где Fp – сумма расчетных площадей вытянутой детали;

( - коэффициент увеличения поверхности, ( = 1

Dд = 1,13 = 355,6 мм

Находим ширину полосы по формуле ((1(, стр. 296):

B = D + 2 (b + (ш) + Z,

(3. 34) где (ш – односторонний допуск на ширину полосы ((1(, стр. 297, табл.
144), (ш = 1,2 мм;

Z – гарантийный зазор между направляющими и наибольшей возможной шириной полосы ((1(, стр. 297, табл. 143), Z = 1,5 мм

В = 355,6 + 2 ( 1,5 + 1,2 ) + 1,5 = 362,5 мм

Оценку экономичности производим при помощи коэффициента раскроя ((1(, стр. 287): кр = (f n / B h) 100%,

(3. 35) где f – площадь поверхности детали, f = 99048,16 мм2; h – шаг вырубки, h = D + a = 355,6 + 1,5 ( 357 мм кр = (99048,16 ( 1 / 357 ( 362,5) 100% = 76,5%

Величина полезного использования металла определяется общим коэффициентом использования ((1(, стр. 290) по формуле: ки = ,

(3. 36) где m – количество деталей, полученных из листа,

A ( C – размеры листа, A ( C = 1500 ( 3000 мм, ГОСТ 19903 – 74.

Из листа получаем 8 полос, из полосы получаем 4 детали. m = 8 ( 4 = 32 детали ки = = 70,4%

Концевые отходы (полосы шириной 96 и 72 мм) используются для изготовления деталей в цехах средней и мелкой штамповки.

3.3.3 Разработка технологического процесса.

Технологический процесс:
1. Резка листа на полосы. Ножницы гильотинные.
2. Штамповка. Вырубка.
3. Штамповка. Вытяжка. Так как m = d / D = 280 / 355,6 = 0,78 вытяжку производим за один переход.
4. Штамповка. Пробивка отверстия диаметром 60 мм.

3.3.4. Выбор оборудования. Расчет усилия пресса.

3.3.4.1. Усилие для вырубки.

Операция вырубка заготовки диаметром 355,6 мм:

Усилие среза ((1(, стр. 16):

Рср = L S (ср,

(3. 37) где (ср – сопротивление срезу, (ср = 7 кг / мм2;

S – толщина детали, S = 1,5 мм;

L – периметр среза, L = ( d = ( 355,6 = 1116,58 мм;

Рср = 1116,58 ( 1,5 ( 7 = 11724,1 кгс

Полное усилие вырубки составляет

Р = 1,3 Рср = 1,3 ( 11724,1 = 15241,37 кгс

(3. 38)

Выбираем пресс усилием 16 т. с.

Штамп устанавливается на 16 т. с. пресс модели - КД 23221 – пресс одно- кривошипный открытый простого действия двухстоячный наклоненный:

|Номинальное усилие на внутреннем ползуне пресса, кН |160 |
|Ход, мм |5…55 |
|Число ходов в минуту |160 |
|Число одиночных ходов в минуту |50 |
|Габаритные размеры |
|1100 ( 1130 ( 1865 |

3.3.4.2. Усилие для вытяжки.

Определяем усилие вытяжки ((1(, стр. 172):

Рв = ( d S (в K,

(3. 39) где К – коэффициент вытяжки при m = 0,78 К = 0,5; d – диаметр детали;

S – толщина материала;

(в = 11 кгс / мм2

Рв = ( ( 280 ( 1,5 ( 11 ( 0,5 = 7253,4 кг

Исходя из конструктивных особенностей пресса, величины хода, размеров рабочего стола, выбираем пресс усилием 40 т. с.

Штамп устанавливается на 40 т. с. пресс модели КД2126К – пресс одно- кривошипный с С-образной станиной простого действия:

|Номинальное усилие на внутреннем ползуне пресса, кН |400 |
|Число ходов ползуна в минуту в автоматическом режиме |140 |
|Число ходов ползуна в минуту в одиночном режиме |50 |
|Ход ползуна, мм |10…80 |
|Наибольшее расстояние между столом и ползуном в его нижнем |280 |
|положении при наибольшем ходе, мм | |
|Мощность электродвигателя, кВт |4,5 |

3.3.4.3. Усилие для пробивки отверстия.

Усилие пробивки отверстия диаметром 60 мм:

Рср = L S (ср = ( ( 60 ( 1,5 ( 7 = 1978,2 кг

(3. 40)

Полное усилие пробивки:

Р = 1,3 Рср = 1,3 ( 1978,2 = 2571,66 кг

(3. 41)

3.3.5. Конструирование штампов.

3.3.5.1. Штамп для вырубки.

Расчет исполнительных размеров рабочих частей пуансона и матрицы вырубного штампа ((1(, стр. 408):

Вырубка наружного контура размером 355,6-1:

Dм = (D - ()+(м; Dп = (D - ( - Z)-(п,

(3. 42), (3. 43) где (м – допуск на изготовление матрицы, (м = 0,03 ((1(, стр. 409, табл. 194);

(п - допуск на изготовление пуансона, (п = 0,02 ((1(, стр. 409, табл.
194);

Z – величина двустороннего зазора, Z = 0,1 мм;

( - допуск на изготовление диаметра, ( = 1

Dм = (355,6 – 1)+0,03 = 354,6+0,03 мм,

Dп = (355,6 – 1 – 0,1)-0,02 = 354,5-0,02 мм

3.3.5.2. Штамп для пробивки.

Пробивка отверстия диаметром 60+0,74: dм = (d + ( + Z )+(м; dп = ( d – ( )-(п

(3. 44), (3. 45) dм = (60 + 0,74 + 0,1 )+0,03 = 60,84+0,03 мм dп = (60 – 0,74 )-0,02 = 60,74-0,02 мм

3.3.5.3. Штамп для вытяжки.

1) Расчет исполнительных размеров пуансона и матрицы с допуском по внутреннему контуру диаметр 277+1,3: dм = (d + Z)+(м; dп = d-(п,

(3. 46), (3. 47) где Z – зазор между пуансоном и матрицей ((1(, стр. 183), Z = S + (, где ( - верхнее отклонение допуска на величину материала, при S = 1,5 мм, ( = 0,15 мм Z = 1,5 + 0,15 = 1,65 мм;

(м – допуск на изготовление матрицы, (м = 0,14;

(п - допуск на изготовление пуансона, (п = 0,09 dм = ( 277 + 1,3)+0,14; dп = 277-0,09

2) Оптимальное значение радиуса закругления вытяжной кромки матрицы
((1(, стр. 179), при относительной толщине вытяжки ( S / D ) 100 = 0,42: rм = 8 S = 8 ( 1,5 = 12 мм

3.4. Деталь «Пластина».

Деталь типа Пластина изготовляется из материала сталь 3, толщина листа
S = 6 мм.

рис. 3.13. Эскиз детали.

3.4.1. Анализ технологичности формы и конструктивных элементов детали.
((1(, стр. 280-281)

Исходя из технологических требований делаем вывод, что деталь технологична и ее изготовление возможно путем холодной штамповки.

3.4.2. Определение формы и размеров заготовки. Расход материала. ((1(, стр. 284)

Для определения ширины полосы и шага вырубки необходимо определить наименьшую величину перемычек ((1(, стр. 292, табл. 139), при S = 6 мм, а = b= 3,5 мм.

рис.3.14. Раскрой материала.

Исходя из этого ширина полосы определяется по формуле ((1(, стр. 296):

В = L + 2 (b + (ш) + Z,

(3. 48) где (ш – односторонний допуск на ширину полосы ((1(, стр. 297, табл.
144), (ш = 3 мм;

Z – гарантийный зазор между направляющими и наибольшей возможной шириной полосы ((1(, стр. 297, табл. 143), Z = 1,5 мм

В = 347 + 2 ( 3,5 + 3 ) + 1,5 = 361,5 мм

Выбираем полосу шириной 362-1 мм.

Оценку экономичности производим посредством коэффициента раскроя ((1(, стр. 287): кр = (f n / B h) 100%,

(3. 49) где f – площадь поверхности детали, для определения площади поверхности детали разобьем ее на элементарные части: f = F – f1 – f2 – f3 – f4 – f5 = 347 ( 210 – ( 54 ( 172 ) / 2 - 86 ( 12
– 84 ( 6 – ( 100 ( 100 ) / 2 - ( 98 ( 70 ) / 2 = 58260 мм2; h – шаг вырубки, h = 210 + 3,5 = 213,5 мм;

В – ширина полосы, В = 362 мм кр = (58260 ( 1 / 362 ( 213,5) 100% = 75,4%

(3. 50) где m – количество деталей, полученных из листа,

A ( C – размеры листа, A ( C = 1500 ( 3000 мм, ГОСТ 19903 – 74;

рис. 3.15. Раскрой листа на полосы.

Из листа получаем 8 полос, из полосы получаем 7 деталей. m =8 ( 7 = 56 деталей ки = = 75,1%

Так как вырубка из полосы неудобна из-за тяжести полосы будем производить вырубку детали из карточки. Для уменьшения расхода материала будем изготавливать 2 детали из 1 карточки, тогда ширина карточки такая же как ширина полосы 362-1 мм, а длина карточки 2 ( 210 + 3,5 ( 3 = 430,5 мм.
Принимаем ширину карточки 431-1 мм.

Тогда оценку экономичности производим общим коэффициентом использования: ки = ,

(3. 51)

В нашем случае:

1-й вариант

рис. 3.15.а Раскрой листа на полосы.

При резке полосы на карточки остается отход величиной 207 мм , тогда 6
( 8 = 48 деталей

2-й вариант

рис. 3.15.б Раскрой листа на полосы.

6 ( 4 ( 2 = 48 деталей ки = = 62,14%

Концевые отходы (полосы шириной 207 и 104 мм) используются для изготовления деталей в цехах средней и мелкой штамповки.

3.4.3 Разработка технологического процесса.

Технологический процесс:

1. Резка листа на полосы и на карточки. Ножницы гильотинные.

2. Штамповка. Вырубка.

3.4.4. Выбор оборудования. Расчет усилия пресса.

3.4.4.1. Усилие процесса среза (вырубки).

Расчетное усилие процесса среза штамповки с параллельными режущими кромки определяется по формуле ((1(, стр. 16):

Рср = L S (ср,

(3. 52) где (ср – сопротивление срезу, (ср = 45 кг / мм2;

S – толщина детали, S = 6 мм;

L – периметр среза, L = ( l = 195 + 120,5 + 180,3 + 26 + 247 + 12 +
141,4 + 40 = 962,2 мм

Рср = 962,2 ( 6 ( 45 = 259794 кгс

Полное усилие вырубки составляет

Р = 1,2 Рср = 1,2 ( 259794 = 311752,8 кгс

(3. 53)

Исходя из конструктивных особенностей пресса, величины хода штампа, выбираем пресс усилием 400 т. с.

Штамп устанавливается на 400 т. с. пресс модели КВ2536 – пресс одно- кривошипный закрытый простого действия:

|Номинальное усилие на внутреннем ползуне пресса, кН |4000 |
|Ход ползуна, мм |250 |
|Число ходов в минуту |25 |
|Число одиночных ходов в минуту |18 |
|Размер между столом и ползуном в его нижнем положении при |670 |
|верхнем положении, мм | |
|Суммарная мощность электродвигателей, кВт |43,3 |
|Габаритные размеры, мм |
|3410 ( 3140 |

3.4.5. Конструирование штампов.

3.4.5.1. Штамп для вырубки.

Расчет исполнительных размеров рабочих частей пуансона и матрицы штампа
((1(, стр. 407):

Вырубка наружного контура размером L-(:

Lм = ( L - ()+(м; Lп = ( L - ( - Z)-(п,

(3. 54), (3. 55) где (м – допуск на изготовление матрицы, (м = 0,12 ((1(, стр. 409, табл. 194);

(п - допуск на изготовление пуансона, (п = 0,06 ((1(, стр. 409, табл.
194);

Z – величина двустороннего зазора, Z = 0,8 мм;

( - допуск на изготовление размера, ( = 0,6 мм

Для размера 347-0,6:

Lм = (347 – 0,6)+0,12 = 209,5+0,12 мм,

Lп = (347 – 0,6 – 0,8)-0,06 = 208,7-0,06 мм

Остальные элементы контура вычисляются аналогично.

3.4.5.2. Штамп для вырубки.

Расчет толщины и ширины матрицы ((1(, стр. 407):

Наименьшая толщина вырубной матрицы:

Н = ( 0,15 ( 0,22 ) b,

(3. 56) где b – ширина детали

Н = ( 0,15 ( 0,22 ) 347 = 52,05 ( 76,34 мм

Наименьшая ширина вырубной матрицы:

В = b + ( 3 ( 4) Hmin = 347 + ( 3 ( 4 ) 52 = 503 ( 555 мм.

(3. 57)

3.5. Деталь «Скоба».

Деталь типа Скоба изготовляется из материала лист , толщина материалла S = 6 мм

рис. 3.16. Эскиз детали.

3.5.1. Анализ технологичности формы и конструктивных элементов детали.
((1(, стр. 280-281)

1. Необходимо избегать сложных конфигураций с узкими и сложными вырезами контура b > 2S = b > 12 мм.

2. Сопряжение в углах внутреннего контура следует выполнять с радиусом закругления r ( 0,5 S = 3 мм.

3. Радиус гибки должен быть не менее толщины, то-есть 6 мм.

4. Наименьшая высота отгибаемой полки должен быть h ( 3 S = 18 мм.

5. Линию изгиба желательно располагать поперек линии проката.

Исходя из изложенных ранее технологических требований делаем вывод, что деталь технологична и ее изготовление возможно путем холодной штамповки.

3.5.2. Определение формы и размеров заготовки. Расход материала. ((1(, стр. 284)

Развертка детали ((1(, стр. 63, табл. 21):

L = 2 ( l + ( ( r + x S ),

(3. 58) где х – коэффициент, х = 0,48

L = 2 ( 76 + ( ( 40 + 0,48 ( 6 ) = 286,64 мм

Таким образом определяем величину развертки 287-1 мм.

Исходя из этого ширина полосы определяется по формуле ((1(, стр.296):

В = L + 2 (b + (ш) + Z,

(3. 59) где (ш – односторонний допуск на ширину полосы ((1(, стр. 297, табл.
144), (ш = 3 мм;

Z – гарантийный зазор между направляющими и наибольшей возможной шириной полосы ((1(, стр. 297, табл. 143), Z = 1,5 мм

В = 287 + 2 ( 3,5 + 3 ) + 1,5 = 302,5 мм

рис. 3.17. Раскрой полосы.

Выбираем полосу шириной 302,5-1 мм.

Оценку экономичности производим посредством коэффициента раскроя ((1(, стр. 287): кр = (f n / B h) 100%,

(3. 60) где f – площадь поверхности детали,

Для определения площади поверхности детали разобьем ее на элементарные части: f = F1 + 2F2 + 2F3 = 30 ( 287 + 2 ( ( 17 ( 43 ) / 2 + 17 ( 5 ( + 2
(( 51 ( 43 ) / 2 + 51 ( 5( = 12214 мм2, h – шаг вырубки, h = 98 + 3,5 = 101,5 мм,

В – ширина полосы, В = 302,5 мм, n – количество рядов, n = 1 кр = ( 12214 ( 1 / 302,5 ( 101,5) 100% = 39,7%

(3. 61) где m – количество деталей, полученных из листа,

A ( C – размеры листа, A ( C = 1500 ( 3000 мм

рис. 3.18. Раскрой листа.

Из листа получаем 9 полос, из полосы получаем 14 заготовок. m = 9 ( 14 = 126 заготовки. ки = = 34,2%

Используем другой раскрой полосы, представленный на листе
МТ6127.06.001.00. При таком раскрое ширина полосы с учетом а = b= 5 мм.

Выбираем полосу шириной 306-1 мм.

Оценку экономичности производим посредством коэффициента раскроя ((1(, стр. 287): кр = (f n / B h) 100%,

(3. 62) где f – площадь поверхности детали, для определения площади поверхности детали разобьем ее на элементарные части: f = F1 + 2F2 + 2F3 = 30 ( 287 + 2 ( ( 17 ( 43 ) / 2 + 17 ( 5 ( + 2 ((
51 ( 43 ) / 2 + 51 ( 5( = 12214 мм2; h – шаг вырубки, h = 176 мм;

В – ширина полосы, В = 306 мм; n – количество рядов, n = 2 кр = ( 12214 ( 2 / 306 ( 176) 100% = 45,3 %

Тогда оценку экономичности производим общим коэффициентом использования: ки = ,

(3. 63)

Из листа получаем 9 полос, из полросы 17 заготовок. m = 9 ( 17 = 153 заготовки ки = = 41,53 %

Выбираем данный раскрой материала.

Концевые отходы (полоса шириной 246 мм) используются для изготовления деталей в цехах средней штамповки.

3.5.3 Разработка технологического процесса.

Технологический процесс:

1. Резка листа на полосы и на карточки. Ножницы гильотинные.

2. Штамповка. Вырубка.

3. Механическая обработка отверстия диаметром 4 мм.

4. Штамповка. Гибка.

3.5.4. Выбор оборудования. Расчет усилия пресса.

3.5.4.1.Усилие процесса среза (вырубки).

Рср = L S (ср,

(3. 64) где (ср – сопротивление срезу, (ср = 45 кг / мм2;

S – толщина детали, S = 6 мм;

L – периметр среза, L = ( l = 2 ( 98 + 2 +2 + 4 ( 5 + 191 (
2 = 823,9 мм

Рср = 823,9 ( 6 ( 45 = 222453 кгс

Полное усилие вырубки составляет:

Р = 1,2 Рср = 1,2 ( 222453 = 266943,6 кгс

(3. 65)

Исходя из конструктивных особенностей пресса, величины хода штампа, выбираем пресс усилием 400 т. с.

3.5.4.2. Усилие гибки.

Расчет усилия гибки:

Так как калибровка, производимая при штамповке, превышает усилие гибки, то рассчитываем максимальное усилие пресса будет при калибровке, то есть

Р = р F,

(3. 66) где р – давление калибровки, р = 8 кгс/мм2 ((1(, стр. 73, табл. 26);

F – площадь калибруемой заготовки, F = 191 ( 30 = 5730 мм2

Р = 8 ( 5730 = 45840 кгс

Исходя из конструктивных особенностей пресса, закрытой высоты штампа, величины хода пресса, размеров рабочего стола, выбираем пресс усилием 63 т.с. (гидравлический).
Штамп устанавливается на 63 т. с. пресс модели КД2128 – пресс одно- кривошипный открытый двухстоячный простого действия не наклоняемый:

|Номинальное усилие на внутреннем ползуне пресса, кН |630 |
|Ход ползуна, мм |10…100 |
|Число ходов в минуту |125 |
|Число одиночных ходов в минуту |45 |
|Мощность электродвигателя 4АС132М6, кВт |6,3 |
|Габаритные размеры, мм |
|1500 ( 1690 ( 2890 |

3.5.5. Конструирование штампов.

3.5.5.1. Штамп для вырубки.

Расчет исполнительных размеров рабочих частей пуансона и матрицы штампа
((1(, стр. 407):

Вырубка наружного контура размером D-(:

Dм = ( D - ()+(м; Dп = ( D - ( - Z)-(п,

(3. 67), (3. 68) где (м – допуск на изготовление матрицы, (м = 0,12 ((1(, стр. 409, табл. 194),

(п - допуск на изготовление пуансона, (п = 0,06 ((1(, стр. 409, табл.
194),

Z – величина двустороннего зазора, Z = 0,8 мм;

( - допуск на изготовление диаметра

1) Для размера 98 ( 0,5, то есть в нашем случае 98,5-1:

Ам = (98,5 – 1)+0,12 = 97,5+0,12 мм,

Ап = (98,5 – 1 – 0,8)-0,06 = 96,7-0,06 мм

2) Для размера 267-1:

Ам = ( 267 – 1)+0,12 = 266+0,12 мм,

Ап = ( 267 – 1 – 0,8)-0,06 = 265,2-0,06 мм

3) Для размера 30 ( 0,3, то есть в нашем случае 30,3-0,6:

Ам = (30,3 – 0,6)+0,12 = 29,7+0,12 мм,

Ап = (30,3 – 0,6 – 0,8)-0,06 = 28,9-0,06 мм

Остальные элементы контура вычисляются аналогично.

Расчет толщины и ширины матрицы ((1(, стр. 455):

1) Наименьшая толщина вырубной матрицы:

Н = ( 0,15 ( 0,22 ) b,

(3. 69) где b – ширина детали

Н = ( 0,15 ( 0,22 ) 267 = 40,05 ( 58,74 мм

2) Наименьшая ширина вырубной матрицы:

В = b + ( 3 ( 4) Hmin = 267 + ( 3 ( 4 ) 40 = 387 ( 427 мм.

(3. 70)

3.5.5.2. Штамп для U образной гибки.

Зазоры, радиусы закруглений матриц, глубина рабочей полости и другие элементы рабочих частей штампа относятся к конструктивно-технологическим элементам. От их правильного выполнения зависит нормальный ход пресса гибки и качества деталей.

Расчет исполнительных размеров рабочих частей ((1(, стр. 74):

Зазор между матрицей и пуансоном:

Z = Smax + S n,

(3. 71) где S – толщина материала, n – коэффициент ((1(, стр. 74, табл. 27),n = 0.09

Z = 6 + 6 ( 0,09 = 6,54 мм

Исходя из этого, так как задан внутренний размер определяем размер пуансона:

Lп = L-(п = 80-0,06

(3. 72)

А матрица подгоняется к пуансону с требуемым зазором:

Lм = Lп + 2 ( 6,54 = 80 + 13,08 = 93,08+0,12

Наименьшая глубина матрицы должна быть 50 мм ((1(, стр. 74).

Радиусы закруглений гибочных матрицы должны быть одинаковыми с обеих сторон, в противном случае скольжение заготовки будет различным и деталь получается не симметричной.

Радиус матрицы rм = 12 мм ((1(, стр. 74, табл. 27).

Поскольку при U образной гибке с калибровкой возможно пружинение, которое зависит не только от соотношения R/S, но и от настройки пресса.
Поэтому угол пружинение пуансона определяется по диаграмме. ( = 2(

4. Автоматическая линия штамповки крупногабаритных деталей типа ???????

5. Организационно-экономический раздел.

5.1 Расчет капитальных затрат.

5.1.1. Расчет затрат на оборудование.

5.1.1.1. Расчет затрат на технологическое оборудование.

5.1.1.1.1. Расчет затрат на основное технологическое оборудование.

Количество основного технологического оборудования, которое необходимо для выполнения производственной программы, рассчитывается по операциям технологического процесса.

Расчетное количество единиц оборудования в цехе определяется по формуле:

Nрі = ,

где Npi – расчетное количество оборудования i – го вида, ед.;

Qj – годовая программа изготовления деталей j – го вида, шт.;

Тштji – искусственно-калькуляционное время обработки деталей j – го на i – му виде оборудования, мин.;

Fді – действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования i
–го вида, ч.; kвн – средний коэффициент выполнения норм (kвн = 1,1 ( 1,2)

Принимаем: kвн = 1,1.

Действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования определяется по формуле:

Fд = Др Чзм Зм kр ,

(5. 2.) где Др – количество рабочих дней в текущем году;

Чзм – продолжительность рабочей смены, ч;

Зм – число рабочих смен в смену; kр – коэффициент, который учитывает плановые простои оборудования, которые вызваны выполнением ремонтных работ и техническим обслуживанием оборудования (kр = 0,93 (0,97)

Принимаем kр = 0,95.

Принятое количество оборудования Nпі определяется округлением значения
Nрі к более близкому большему целому.

Определяем коэффициенты загрузки оборудования: kз =

(1. 3)

Результаты расчетов заносим в таблицу 5. 1.

Таблица 5. 1. – Номенклатура деталей (цеха)

|Наименование |Тшк, мин |Q, шт |Fд, час |Наименование и | |
|деталей и | | | |количество | |
|операций | | | |оборудования | |
| | | | |Расчетное | |
|Коробка: | |
|транспортировка|0,25 |150000 |3830,4 |0,14 |
|разрезка |0,63 | | |0,37 |
|вырубка |0,72 | | |0,43 |
|вытяжка |1,12 | | |0,66 |
|вытяжка |0,95 | | |0,56 |
|калибровка |0,89 | | |0,52 |
|обсечка |0,68 | | |0,4 |
|Крышка: | | | |
|транспортировка|0,32 |150000 | |0,18 |
|разрезка |0,56 | | |0,33 |
|вырубка |0,8 | | |0,47 |
|вытяжка |1,06 | | |0,63 |
|гибка |0,89 | | |0,53 |
|обсечка |0,68 | | |0,4 |
|Крышка: | | | |
|транспортировка|0,34 |250000 | |0,34 |
|резка |0,22 | | |0,22 |
|вырубка |0,55 | | |0,54 |
|вытяжка |1,02 | | |1 |
|пробивка |0,53 | | |0,53 |
|Пластина: | | | |
|транспортировка|0,34 |225000 | |0,3 |
|резка |0,38 | | |0,34 |
|вырубка |0,83 | | |0,73 |
|Скоба: | | | |
|транспортировка|0,33 |300000 | |0,39 |
|резка |0,41 | | |0,49 |
|вырубка |0,82 | | |0,97 |
|механическая |1,55 | | |1,84 |
|обработка | | | | |
|гибка |0,78 | | |0,93 |

Расчет количества оборудования и его коэффициента загрузки приведены в таблице 5. 1. 1.

Таблица 5. 1. 1. – Коэффициент загрузки оборудования.

|Наименование |Количество |Количество |Коэффициент |Цена единицы |
|оборудования |оборудования |оборудования |загрузки |обрудования, |
| |(расчетное) |(принятое) |оборудования |грн |
|Пресс модели |4,6 |5 |0,92 |248000 |
|КБ3534А | | | | |
|Пресс модели |0,54 |1 |0,54 |16500 |
|КД23221 | | | | |
|Пресс модели |1,53 |2 |0,77 |16000 |
|КД2126К | | | | |
|Пресс модели |1,7 |2 |0,85 |211000 |
|КВ2536 | | | | |
|Пресс модели |0,93 |1 |0,93 |15900 |
|КД2128 | | | | |
|Транспортирующ|1,35 |2 |0,68 | |
|ее средство | | | | |
|Ножницы НА3221|1,75 |2 |0,88 |78000 |
|Станок |1,84 |2 |0,92 |7000 |
|сверлильный | | | | |
|2М112 | | | | |

Определяем средний коэффициент загрузки оборудования по цеху: kз.цех = = 0,81 ( 0,8

(5. 4)

Балансовая стоимость единицы основного технологического оборудования рассчитывается по формуле:

Кетоі = Цотоі (1+kтм ),

(5. 5) где Цотоі – цена единицы i – го оснащения, грн; kтм – коэффициент транспортно-монтажных затрат (kтм = 0,4…1,0)

Принимаем kтм = 0,5.

Цены на оборудование определяются по данным базового предприятия или по прайсам.

Результаты расчетов сводим в таблицу 5. 2.

Таблица 5. 2. – Затраты на основное технологическое оборудование, Кото.

|Наименование |Nп, ШТ |Цото, грн |kтм |Кото, грн |
|оборудования | | | | |
|(марка, | | | | |
|модель) | | | | |
| | | | |Единицы |Общая |
|Ножницы НА3221|2 |78000 |0,5 |117000 |234000 |
|Пресс модели |5 |24800 | |372000 |1860000 |
|КБ3534А | | | | | |
|Пресс модели |1 |16500 | |24750 |24750 |
|КД23221 | | | | | |
|Пресс модели |2 |16000 | |24000 |48000 |
|КД2126К | | | | | |
|Пресс модели |2 |21000 | |316500 |633000 |
|КВ2536 | | | | | |
|Пресс модели |1 |15900 | |23850 |23850 |
|КД2128 | | | | | |
|Станок |2 |7000 | |10500 |21000 |
|сверлильный | | | | | |
|2М112 | | | | | |

Всего Кото = 2844600 грн

5.1.1.1.2. Расчет затрат на вспомогательное технологическое оборудование.

Балансовая стоимость вспомогательного технологического оборудования рассчитывается по формуле:

Квтоі = Цвтоі (1+kтмді)

(5. 6) где Цвтоі – цена единицы і - го вспомогательного оборудования, грн; kтмді – коэффициент транспортно-монтажных затрат (kтмд = 0,1 ( 0,5)

Допускается рассчитывать затраты на вспомогательное технологическое оборудование в процентах от балансовой стоимости основного технологического оборудования:

Квтоі = Котоі

(5. 7) kвто = 8 (10%

Результаты расчетов сводим в таблицу 5. 3.

Таблица 5. 3. – Затраты на вспомогательное технологическое оборудование, Квто

|Наименование |Nпі, од | |kвтоі,|Квто, грн |
|оборудования | |Цото, |% | |
|(марка, | |грн | | |
|модель) | | | | |
| | | | |Единицы |Общая |
|Ножницы НА3221|2 |78000 |0,08 |6240 |12480 |
|Пресс модели |5 |24800 | |19840 |99200 |
|КБ3534А | | | | | |
|Пресс модели |1 |16500 | |1320 |1320 |
|КД23221 | | | | | |
|Пресс модели |2 |16000 | |1280 |2560 |
|КД2126К | | | | | |
|Пресс модели |2 |21000 | |16880 |33760 |
|КВ2536 | | | | | |
|Пресс модели |1 |15900 | |1272 |1272 |
|КД2128 | | | | | |
|Станок |2 |7000 | |560 |1120 |
|сверлильный | | | | | |
|2М112 | | | | | |

Всего Квто = 15712 грн

5.1.1.2. Расчет затрат на контрольно-измерительное оснащение, Ккио.

Балансовая стоимость контрольно-измерительного оборудования может быть рассчитана в процентах от балансовой стоимости технологического (основного и вспомогательного) оборудования на котором используются контрольно- измерительные средства:

Ккиоі = Ктоі

(5. 8) kкио = 1 (5%

Результаты расчетов сводим в таблицу 1.4.

Таблица 1.4. – Затраты на контрольно-измерительное оборудование, Ккио

|Наименование |Nп, од |Ктоі, грн |kкиоі, % |Ккво, грн |
|оборудования | | | | |
|(марка, | | | | |
|модель) | | | | |
| | | | |Единицы |Общая |
|Ножницы марки |2 |123240 |0,05 |6162 |12324 |
|КА3221 | | | | | |
|Пресс модели |5 |391840 | |19592 |97960 |
|КБ3534А | | | | | |
|Пресс модели |1 |26070 | |1303,5 |1303,5 |
|КД23221 | | | | | |
|Пресс модели |2 |25280 | |1264 |2528 |
|КВ2536 | | | | | |
|Пресс модели |2 |333380 | |16669 |3338 |
|КД2126К | | | | | |
|Пресс модели |1 |25122 | |1256,1 |1256,1 |
|КД2128 | | | | | |
|Станок |2 |11060 | |533 |1106 |
|сверлильный | | | | | |
|2М112 | | | | | |

Всего Ккио = 119815,6 грн.

5.1.1.3. Расчет затрат на энергетическое оборудование, КЭО..

Балансовая стоимость энергетического оборудования определяется по установленной мощности всего оборудования цеха, что потребляет энергоносители. Для электроэнергетического оборудования 1 квт установленной мощности W стоит 210 грн.

КЭОі = 210 Wі

(5. 9)

Результаты расчетов сводим в таблицу 5. 5.

Таблица 5. 5. – Затраты на электроэнергетическое оборудование, КЭО

|Наименование |Wі, кВт |КЭОі, грн |
|оборудования | | |
|(марка, модель) | | |
| | |Единицы |Общая |
|Ножницы марки |19,7 |4137 |8274 |
|КА3221 | | | |
|Пресс модели |40 |8400 |75600 |
|КБ3534А | | | |
|Пресс модели |3 |630 |630 |
|КД23221 | | | |
|Пресс модели |4,5 |945 |1890 |
|КД2126К | | | |
|Пресс модели |43,3 |9093 |27279 |
|КВ2536 | | | |
|Пресс модели |6,3 |1323 |2648 |
|КД2128 | | | |
|Станок сверлильный|0,55 |115,5 |231 |
|2М112 | | | |

Всего КЭО = 116552 грн

Если в цехе есть другое энергетическое оборудование для технологических целей (парогенераторы, компрессоры и другие), его балансовая стоимость определяется прямым расчетом (см. таблицу 5. 2.).

5.1.1.4. Расчет затрат на подъемно-транспортное оборудование, Кпто.

Балансовая стоимость подъемно-транспортного оборудования может быть рассчитана в процентах от балансовой стоимости оборудования цеха которое оно обслуживает:

Кпто = Ко

(5. 10) kпто = 2 ( 6 %

Результаты расчетов сводим в таблицу 5. 6.

Таблица 5. 6. – Затраты на подъемно-транспортное оборудование, Кпто

|Наименование |Коі, грн |kпто, % |Кпто, грн |
|оборудования | | | |
|(марка, | | | |
|модель) | | | |
| | | |Единицы |Общая |
|Ножницы КА3221|129402 |0,04 |5176,08 |10352,2 |
|Пресс КД23221 |27373,5 | |1094,94 |1094,94 |
|Пресс КД2126К |26544 | |1061,76 |2123,5 |
|Пресс Кв2536 |350049 | |14001,96 |28003,92 |
|Пресс КД2128 |26378,1 | |1055,1 |1055,1 |
|Станок |11613 | |464,52 |929,04 |
|сверлильный | | | | |
|2М112 | | | | |

Всего Кпто = 43558,7 грн.

5.1.2. Расчет затрат на инструмент, оснастку и устройства, которые дорого стоят, Кон.

К этой группе основных производственных фондов относятся инструменты, оснастка и устройства с сроком службы большее одного года и стоимостью большее 600 грн.

Затраты на эту группу основных производственных фондов можно определить в процентах от балансовой стоимости оснащения, которое их использует:

Кон = КОБЛ ,

(5. 11) где КОБЛ – балансовая стоимость оснащения которое использует инструмент, оснастку и устройства.

Расчеты затрат сводим в таблицу 5. 7.

Таблица 5. 7. – Стоимость инструмента, оснастки и пристроек

|Наименование |kОБЛ, грн |kін |Кін, грн |
|оснащения | | | |
|(марка, | | | |
|модель) | | | |
| | | |Единицы |Общая |
|Ножницы КА3221|7800 |0,25 |19500 |39000 |
|Пресс КБ3534А |248000 | |62000 |310000 |
|Пресс КД23221 |16500 | |4125 |4125 |
|Пресс КД2126К |16000 | |400 |800 |
|Пресс КВ2536 |211000 | |52750 |105500 |
|Пресс КД2128 |15900 | |3975 |3975 |
|Станок |7000 | |1750 |3500 |
|сверлильный | | | | |
|2М112 | | | | |

Всего Кон = 466900 грн

5.1.3. Расчет затрат на здание цеха, Кз.

Стоимость здания определяется по формуле:

Kз = Sобщ Цз = 1440 ( 700 = 52617,6 грн,

(5. 12) где Sобщ – общая внешняя площадь здания цеха, м2;

Цз – цена одного м2 здания, грн (Цз = 700)

Расчет Sобщ начинается из определения внутренней производственной площади, необходимой для размещения оборудования и рабочих мест Sвп, что берется из нормативов и плана цеха.

Внутренняя площадь вспомогательных помещений (составов, проездов) Sвв составляет 40 ( 50 % Sвв

Внутренняя площадь бытовых и конторских помещений Sвб составляет 5 (
10% от Sвв. Общая внешняя площадь цеха принимается на 10% больше суммы внутренних площадей.

Sобщ = 1,1 (Sвп + Sвв + Sвб ) = 1440 м2

(5. 13)

5.1.4. Расчет затрат на сооружения и передающие устройства Кс.

Стоимость сооружений и передающих устройств (водоснабжение, канализация, линии электропередач, связи и т.п.) определяется из расчета 5
( 7% от стоимости зданий:

Кс = (0,05 ( 0,07) КБ = 0,06 ( 52617,6 = 1008000 грн

(5. 14)

5.1.5. Расчет затрат на производственный инвентарь и принадлежность
Кпі.

Годовая стоимость производственного инвентаря принимается 1,5 ( 2% от балансовой стоимости основного технологического оснащения:

Кпі = (0,015 (0,02) Котоі = 0,015 (1008000 = 60480 грн

(5. 15)

5.1.6. Расчет затрат на хозяйственный инвентарь.

Хозяйственный инвентарь определяется из расчета 50 грн. на одного служащего, и 30 грн. на одного рабочего.

Приведенные выше расчеты относятся к цеху что проектируется. Тем не менее для расчета экономической эффективности проекта необходимо его сравнить с данными базового варианта, которые было собрано в период преддипломной практики.

В таблице 5. 8. приведенные данные о составе, структуре и балансовой стоимости основных фондов цеха по базовому и проектному варианту.

Таблица 5. 8. – Состав основных фондов цеха

| |Стаття |Балансовая стоимость по |
| | |варианту |
| | |Базовий, К1, |Проектний, |
| | |грн. |К2, грн |
|Kз |Здания |1020000 |1008000 |
|Кс |Соружения |61200 |60480 |
|Ко |Оснащение всего: |3632328 |3276238,3 |
|Кто |- технологическое: |3327412 |2996312 |
|Кото |- основное |3145700 |2844600 |
|Кдто |- дополнительное |181712 |151712 |
|Ккво |- контрольно-измерительное |123626 |119815,6 |
|КЭО |- энергетическое |127842 |116552 |
|Кпто |- подъемно-транспортное |53448 |43558,7 |
|Кін |Инструмент, который дорого стоит |489100 |466900 |
|Кві |Производственный инвентарь |950 |800 |
|Кгі |Хозяйственный инвентарь |570 |480 |

Всего: К1 = 1216388,8 грн.; К2 = 1108544,83 грн.

5.2 Расчет себестоимости годового объема продукции цеха, С.

5.2.1. Расчет затрат на основные материалы и полуфабрикаты, См.

Масса материала (полуфабриката), который необходимый для изготовления детали:

Ммі = ,

(5. 16) где Мді – чистая масса і - ой детали-представителя, кг.; kвмі – коэффициент использования материала і - ой детали.

Масса отходов, которые возвращаются:

Мві = Ммі- Мді

(5. 17)

Определяем затраты на материалы (полуфабрикаты) на годовую программу с учетом отходов, которые реализуются:

См = (Цмі Ммі - Цві Мві ) Qі (1+kті), где Цмі – цена і-го материала, грн/кг.;

Цві – цена i –ых отходов, которые реализуются, грн/кг.; kті – коэффициент транспортных затрат i –го материала, kт = 0,06 ( 0,1

Результаты расчетов сводим в таблицу 5. 9.

Таблица 5. 9. – Затраты на основные материалы и полуфабрикаты

|Наиме|Марка|Мд, |kвн |Мм, |Мв, |Цм, |Цв, |Q, шт|kт |См, грн|
|нован|матер|кг | |кг |кг |грн/к|грн/к| | | |
|ие |иала | | | | |г |г | | | |
|детал| | | | | | | | | | |
|ей | | | | | | | | | | |
| | | | | | | | | | |Общая |
|Короб|12Х18|1,53|0,8 |1,9 |0,37|16 |1,6 |15000|0,08|4828896|
|ка |Н10Т | | | | | | |0 | | |
|Крышк|сталь|3,3 |0,7 |4,7 |1,4 |2 |0,2 |15000| |1477440|
|а |10 | | | | | | |0 | | |
|Крышк|АМГ6М|0,42|0,7 |0,6 |0,18|20 |2 |25000| |3142800|
|а | | | | | | | |0 | | |
|Пласт|сталь|2,73|0,6 |4,55 |1,82|1,425|0,143|22500| |1411693|
|ина |3 | | | | | | |0 | |,92 |
|скоба|сталь|0,57|0,4 |1,4 |0,83|1,425|0,143|30000| |567521,|
| |3 | | | | | | |0 | |6 |

Всего См = 11428351,56 грн.

5.2.2. Расчет затрат на энергоносителе для технологических целей, Сээ.

Затраты на электроэнергию рассчитываются:

Сээ = Тшк Wі Цээ Q,

(5. 18) где Цээ – тариф на 1 квт. час. электроэнергии, Цээ = 0,21 грн.

Результаты расчетов сведенны в таблицу 5. 10.

Таблица 5. 10. – Затраты на электроэнергию для технологических целей

|Наименование |W, кВт |Тшк, мин |СЕЕ, грн |
|оснащения | | | |
|(марка, | | | |
|модель) | | | |
| | | |Единицы |Общая |
|Ножницы КА3221|19,7 |2,08 |2569,5 |308344,4 |
|Пресс КБ3534А |40 |7,79 |327180 |163590 |
|Пресс КД23221 |3 |0,55 |1443,75 |1443,75 |
|Пресс КД2126К |4,5 |1,55 |6103,125 |12206,25 |
|Пресс КВ2536 |43,3 |1,65 |131280,19 |262560 |
|Пресс КД2128 |6,3 |0,78 |5159,7 |5159,7 |
|Станок |0,55 |1,55 |895 |1790 |
|сверлильный | | | | |
|2М112 | | | | |

Всего Сээ = 755093,85 грн.

Если цех потребляет другие виды энергоносителей для технологических целей (пар, сжатый воздух), их годовые затраты и стоимость определяется прямым расчетом аналогично расчетам в таблице 5. 9.

5.2.3. Расчет фонда заработной платы основных рабочих.

Учетная численность основных рабочих, которые необходимы для изготовления деталей і- го наименования, определяются:

ЧОБі =

(5. 19)

При расчете соответствующей действительности годового фонда времени надо учесть, что рабочий работает только одну смену: Зм = 1.

Результаты расчетов сводим в таблицу 5. 11.

Таблица 5. 11. – Учетный состав основных рабочих

|Наименован|Тшк, |Q, шт |kвн |Состав работников |
|ие деталей|мин | | | |
|и операций| | | | |
| | | | |профессия |разряд |Fд, ч |количес|
| | | | | | | |тво |
|Коробка: | |1,1 | |1915,2 |6,2 |
|Транспорти|0,25 |150000 | |штамповщик |4 | |0,3 |
|ровка | | | | | | | |
|Разрезка |0,63 | | | | | |0,74 |
|Вырубка |0,72 | | | | | |0,86 |
|Вытяжка |1,12 | | | | | |1,32 |
|Вытяжка |0,95 | | | | | |1,12 |
|Калибровка|0,89 | | | | | |1,06 |
|Обсечка |0,68 | | | | | |0,8 |
|Крышка: | | | | |5,1 |
|Транспорти|0,32 |150000 | |штамповщик |5 | |0,38 |
|ровка | | | | | | | |
|Разрезка |0,56 | | | | | |0,66 |
|Вырубка |0,8 | | | | | |0,94 |
|Вытяжка |1,06 | | | | | |1,26 |
|Гибка |0,89 | | | | | |1,06 |
|Обсечка |0,68 | | | | | |0,8 |
|Крышка: | | | | |5,32 |
|Транспорти|0,34 |250000 | |штамповщик |4 | |0,68 |
|ровка | | | | | | | |
|Резка |0,22 | | | | | |0,44 |
|Вырубка |0,55 | | | | | |1,1 |
|Вытяжка |1,02 | | | | | |2,04 |
|Пробивка |0,53 | | | | | |1,06 |
|Пластина: | | | | |2,76 |
|Транспорти|0,34 |225000 | |штамповщик |3 | |0,6 |
|ровка | | | | | | | |
|Резка |0,38 | | | | | |0,68 |
|Вырубка |0,83 | | | | | |1,48 |
|Скоба: | | | | |9,24 |
|Транспорти|0,33 |300000 | |штамповщик |5 | |0,78 |
|ровка | | | | | | | |
|Резка |0,41 | | | | | |0,98 |
|Вырубка |0,82 | | | | | |1,94 |
|Механическ|1,55 | | |токарь |5 | |3,68 |
|ая | | | | | | | |
|обработка | | | | | | | |
|гибка |0,78 | | |штамповщик |5 | |1,86 |

Всего Чог = 34 чел.

В связи с тем, что в одну смену одни ножницы обслуживаются двумя рабочими, следовательно двое ножниц в одну смену обслуживают 4 человека, отсюда общее количество рабочих 34 человека.

Общий фонд заработной платы, Ззаг состоит из основного, Зосн и дополнительного Здод фондов.

В основной фонд входят: прямая заработная плата, Зп, и премии Зпр.

Прямая заработная плата основного рабочего за год:

Зпі = ,

(5. 20) где Чсі – тарифная ставка і- го рабочего j- го разряда за час, грн; k1 – коэффициент доплат за профессиональное мастерство и совмещение профессий: для 3-ого разряда: k1 = 1,08; для 4-ого разряда: k1 = 1,1; для 5-ого разряда: k1 = 1,8; k2 – коэффициент доплат за условия работы, k2 = 1,06.

Тарифные ставки берутся по данным базового варианта.

Премии Зпр в процентном соотношении к прямой заработной плате составляет 30%.

Дополнительный фонд заработной платы Здод составляет 10% от основного фонда Зосн

На сумму основного и дополнительного фонда начисляется 2% в фонд страхования, 32% к пенсионному фонду, 2,5% к фонду занятости.

Результаты расчета затрат на заработную плату сводим в таблицу 5. 12.

Таблица 5. 12. – Затраты на заработную плату основных рабочих
|Состав работников |Чс, |Fд, |k1 |k2 |Зп, грн |
| |грн/ча|час | | | |
| |с | | | | |
|Профессия |Розряд|Количество | | | | | |
|штамповщик |3 |5 |1,45 |1915,2|1,08 |1,06 |15895,78|
| |4 |14 |1,6 | |1,1 | |50021,96|
| |5 |15 |1,8 | |1,8 | |65775,63|

Всего:прямая зарплата: Зп = 131693,37

Вернуться